钢锭模的焊补

北京钢厂使用的钢锭模是由石景山钢铁厂供应的。钢锭模的含碳量较高,晶粒组织粗大,在浇铸钢锭过程中,由于高温钢水的冲击作用,距钢锭模膛下部边缘约50公厘处,造成一直径约40公厘深约10公厘大小的熔化凹陷(如图1、2)。凹陷处的晶粒组织粗大,并有熔渣及疏松等缺陷。此种缺陷过去是采用人工凿截掉带缺陷的一段(如图1截割线),再径机械加工后,才能再进行浇铸,而铸出的钢锭将因锭模截短而减短,锭模经截割一、二次后再发生缺陷时,将因尺寸过短不得不报废回炉。     

焊补灰铸铁铸件的经验

一、焊条:我们采用蒙内尔合金作为焊条,是直接从苏联来的原料。经过化验后,它的成分为:铜27．0~29．0%,锰1．2—1．8%,铁2—3%,其余是镍和铬。原料粗5公厘,先用砂纸擦净,再用棉纱头擦去铁锈和油污,然后用鉴子鉴成300或400公厘长的焊条。再在焊条一端结一根线,用来塗上塗料以后悬挂之用。     

用潮模铸造侧架

侧架是敞车的重要部件之一,形状特殊,断面较薄,技术条件要求高,机 械性能要符合苏联优钢的规格。主要要求如下:1．化学成分:碳0．2~0．3%,锰0．5~0．6%,矽0．17~0．37%,硫、磷 碱性炉钢<0.05%,酸性炉钢<0．06%;     

用炼钢生铁做炉料生产钢锭模

<正> 生产0.4t、平均壁厚48mm的钢锭模,常在冲天炉炉料中配入约50%的铸造生铁、45%的回炉料和5%的废钢。使用这种炉料的钢锭模寿命约为48次。浇注1t钢锭需消耗33.3kg钢锭模。已完成的研究指出:钢锭模寿命不高的主要原因是含碳量偏低(≈3.35%),与最佳含量(4.1%)相差很多。因此,在生产     

采用高炉铁液生产大高径比灰铸铁钢锭模

介绍了大高径比钢锭模的铸件结构及技术要求,详细阐述了生产该铸件的铸造工艺:采用横做横浇工艺,封闭式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1.4:1.2:(1.1~1.0),选用尺寸为φ50 mm的出气冒口;呋喃树脂砂造型,将球铁芯骨固定在芯盒内,砂层厚度为40~50 mm;大高径比钢锭模采用高炉铁液浇注,出铁温度控制在1 400±20℃,在出铁过程中,向流铁槽内加入粒度为3~6 mm的75SiFe及65MnFe,加入量分别为0.3%~0.5%、0.5%~1.0%,铁液最终成分为w(C)4.1%~4.6%、w(Si)0.6%~1.0%、w(Mn)0.7%~1.0%、w(P)≤0.10%、w(S)≤0.03%;浇注前扒渣3~5次,浇注温度控制在1 260~1 300℃,浇注速度2~3 t/min。最终生产的铸件内壁平直度公差为3~5 mm,内壁光滑,抗拉强度也符合技术要求。     

炼钢用钢锭模设计的实践(一)

<正> 一、概述冶金附具中,最为主要的就是钢锭模。二重厂在1979年以前,基本上是使用一重厂由联苏图纸转化而制造的钢锭模(以后均称之为老系列钢锭模)。这套模子可用来浇注:下注钢锭0. 6～5t 共10O种;上注钢锭2～170t,共有钢锭模29种,可浇注钢锭规格60种。其中26t 以上的上注钢锭模,同时     

绕线盘的离心铸造

我厂在生产电缆厂铜导线退火用的铝合金绕线盘(合金化学成分要求为:硅3~3．7%,铜4~6%,锌0．4~0．8%,镁0．4~0．8%,铁1~1．5%,共余为铝)过程中,开始采用金     

50t～100t真空浇注钢锭模的设计

介绍了50 t~100 t真空锭模设计参数的选取、设计计算方法。我们将此系列钢锭的高径比设定在1.3~1.45,钢锭锥度设定为3.5%。这样的设计使得锭身重量占钢锭总重量的77%~80%,帽口重量占钢锭重量的17%~20%,锭尾重量占钢锭重量的3%。该系列钢锭模提高了钢锭的利用率并有效促进夹杂物的上浮,减少了二次缩孔出现的几率,保证了钢锭的质量。     

球墨铸铁退火后为什么会发脆?

[问]最近我厂曾有一批球墨铸铁铸件,成分为:碳3．26%,矽2．8－2．9%,锰0．7~0．8%,磷 0．07~0． 1%硫 0．017—0．024%。经过热处理后,铸件发脆,断面为亮白色,在显微镜下观察,基体为铁素体,球化良好,在铁素体结晶边界有少量三次碳化     

稀土对钢锭模使用寿命的影响

为了提高钢锭模的使用寿命，特别是10t以上的矩形钢锭模的寿命，冶金部于1989年把稀土友铸铁锚链模列为部重点科研项目，由清华大学与本溪钢铁公司共同承担。三年多时间的研究结果表明，稀土高炉铁水ZX10．7吨矩形钢锭模的使用寿命延长30～100％，模耗降低24～506％，研究成果已应用于生产。一、稀土灰铸铁的性能1．试验用铁水及中间合金为使基础试验与生产条件接近，实验室用铁水按本钢轧辊厂使用的高炉铁水成分配制，部分原铁由该厂提供铁锭，其成分（％）为：C3．85～4．20，St060～0．79，Mn0．57～0‘65，P＜0．07，S005～0．07，V…     

消除铸钢潮模粘砂及针孔的经验

我厂从去年1月开始进行铸钢潮模试验,到现在已告一段落.在主要产品0.5和1公尺~3电铲铸钢件中,用潮模生产的达56%(件数比),先后解决了粘砂、针孔等问题.在手工生产的条件下,达到这样的水平:1.铸件毛重250公斤以下,厚度10~65公厘,高度在500公厘     

生铁焊条的铸造

我厂根据苏联铸件焊补的资料进行试验研究,到目前为止已获得初步的成绩,下面介绍关于生铁焊条铸造之初步经验。1．生铁焊条之配料与熔化:生铁焊条成分要求为:碳3．0~3．6%,矽3．6~4．8%,锰0．5~0．8%,磷0．3~     

结晶氯化铝在我厂熔模铸造应用中的几个问题

现在,有越来越多的工厂用结晶氯化铝作为熔模铸造的硬化剂。它具有硬化效果好、模壳质量高、劳动条件好、生产成本低等优点。作为熔模铸造硬化剂的结晶氯化铝溶液必须具备如下四大性能指标:比重d＝1．17~1．19;pH值＝1．3~2．5;Al2O2%=6~8;碱化度B%=3~15。为了更好地掌握和应用结晶氯化铝,以获得高质量的稳定的产品,本文从如下三方面进行探讨:结晶     

控制球墨铸铁机械性能的热处理试验

我们对球墨铸铁件的要求是抗拉强度不低于40公斤/公厘2;延伸率不低于6%;最大弯曲度不少于4公厘。但过去生产的铸件只满足了抗拉强度而没有考虑到延伸率。以第一炉铸件为代表我们过去熔化浇注球墨铸铁的过程大致如下:配料:本溪生铁68公斤,配合比8O%;废钢(碳钢)17公斤,配合比20%;75%矽铁1．5公斤;三、七镁铜合金1．5公斤(每75公斤铁水的加入量)。熔化操作的顺序如下:1．     

铸铁的化学成份和炉料组成对薄壁铸件质量的影响

经受1．6—1．2兆帕水压负荷的薄壁铸铁件的质量不仅取决于其化学成份,而且与熔炼铁水的炉料组成有关。曾对生产暖器片铸件的铸铁车间五年的统计数据进行了常规回归分析。求得铸件废品量(%)与冲天炉炉料组成(%)相关的。回归方程%:铸造生铁X1和炼钢生铁X2,废铁X3,回炉料X4,硅铁X5,锰铁X6,磷铁X7,以及焦炭消耗量P8。方程如下:B＝466．5-20．8X1 1．3X2 16X3 0．8X4-13．9X6-67．2X6-0．2X7-0．4P8………………(1)剩余分散率为S剩余=±0．2%。将变量的变化代入方程(1): X1=7．8~39．8,X2＝5．8~42．8,X3＝2．4~22．6,X4=19．5~38．5,X6=1．5~6．1,X6=0~0．9,X7=0~2．4, P=14．8~23．6。     

稳定可锻铸铁化学成分的熔化经验

可锻铸铁生产对化学成分有严格的要求,例如:我厂的经验要求碳在2．3~2．6%;硅在1．3~1．5%(加铋时可提高到1．7~2．0%);碳硅总量应不大于3．9%;锰应为硫的2．4~3．2倍。碳低时易引起铸件裂纹,碳高时易产生疏松和麻口;硅低要延长退火周期,硅高亦易引起疏松和麻口;锰硫比过低或过高都会影响退火的结果。因此化学成分不稳定时,同一炉退火的可锻铸铁件有黑心、花心和白心等现象,铸件也有的好,有的是裂纹和疏松,质量没有保证。所以稳定可锻铸铁的化学成分是提高产品质量的首要关键。     

热轧轧辊用的高铬铸铁

现在,国外在宽带冷热轧机上广泛使用高铬铸铁轧辊。苏联因缺乏加工能力和成熟的生产工艺,高铬铸铁轧辊的使用仍受到限制。为保证高铬铸铁轧辊有高的耐磨性,乌克兰冶金研究所对其最佳组织和足够的淬透性进行了研究。所研究的高铬铸铁化学成份范围是(%):8~28Cr,1．6~3．5C;0．5~1 ．0Si; 0．5~1．7Mn;0．2~0．6Mo;1．5~2．28Cu;0．5~1．OA1和微量的Ti及V。铸铁在酸性感应炉中熔炼,炉料是碳素废钢,铸造生铁(л2~5)和低碳铬铁(фX025)。金属用锰(фMH1．5)、镍(H3)、钼铁(фM1)、钛铁(фTи     

瞬时孕育处理在汽车发动机缸体上应用阶段小结

江苏省汽车配件厂主要是生产14O型汽车发动机与其配件。缸体材质是HT21—4O,用半吨酸性电弧炉熔炼。原生产工艺如下:化学成分要求为3．2~3．4% C,1．9~2．1%Si,O．5~0．8%Mn,＜0.15%P,＜ O．O3%S,     

75CrMnMo轧辊的试制

试制成功了材质为 75 Cr Mn Mo,性能要求δ5≥ 8% ,HB2 60～ 3 0 0的三组共计 3 6根轧辊。平炉、电炉冶炼 ,RH真空处理 ,浇注后热送锻造。主变形采用钢锭镦粗 ,70 0 mm宽砧 WHF拔长。热处理采用在 Ac1 ～ Acm之间正火热处理     

钢锭模制造法 (三) 钢锭模材质

现在久保田公司主要用高炉铁水制造钢锭模、冲天炉铁水浇铸球铁钢锭模。钢锭模材质的选择,根据事先要求的用途、规格而定,其材质的机械性能如表2。图9所示为用上述材质浇铸的钢锭模金相试块(编者注:在钢锭模顶部,试块尺寸为φ50×50)的金相组织。