挖掘机动臂钢板超声波探伤不合原因分析

通过金相显微镜,扫描电镜分析对异议钢板探伤不合部位取样进行观察、分析后可知钢板内部存在的偏析、裂纹及夹杂物缺陷,是产生超声检测不合格的主要原因。应采取强化精炼手段、优化轧制与焊接工艺来提高钢板质量。     

调质型容器板探伤不合格原因分析与改进措施

某调质型高强度容器板在生产过程中出现大批量探伤不合格,对探伤不合格区域进行取样,通过采用金相检验、扫描电镜等手段进行检测,对探伤不合格钢板的组织进行了观察和分析,发现夹杂物、中心裂纹等缺陷是造成探伤不合的主要原因。分析认为,钢坯原始裂纹导致钢板中存在轧后裂纹,钢水精炼过程中的钙铝酸盐夹杂物上浮不充分,造成钢板中存在大尺寸夹杂物。提出了提高钢水纯净度及钢坯内部质量等改进措施。改进后钢板探伤合格率提高了12%,效果较好。     

S355J0钢板超声波探伤不合格原因分析

从存在严重超声波探伤缺陷的S355J0钢板上制取试样,通过低倍检测、金相显微镜观察、厚度拉伸试验以及成品分析等手段,确定探伤不合格的主要原因是钢板中存在大量夹杂物、厚度1/2处偏析严重及内部产生大量微裂纹。在钢板探伤不合格缺陷形成原因和影响因素分析基础上,提出改进措施,使钢板的探伤合格率得到明显提高。     

EN 10160-1999、AS 1710-2007与GB/T 2970-2016标准的比较与分析

从适用范围、检测仪器和设备、检测方法和要求、缺陷的评定与钢板的质量分级等方面对欧洲、澳大利亚和中国的钢板手工超声波探伤标准EN 10160-1999、AS 1710-2007与GB/T 2970-2016进行了比较分析,有利于更加深入地理解和使用这三个标准。     

特厚钢板中一种特殊缺陷的超声波检测方法

厚度为200 mm的特厚钢板,按合同要求进行超声波探伤,执行EN10160—1999 S1 E1标准。超声波探伤时钢板缺陷当量没有超标,但缺陷处底波下降严重。通过采用不同的探伤灵敏度和检测方法,观察缺陷处的波型,确定该缺陷为大型的危害性缺陷。经解剖及对缺陷处取样做金相分析,并追溯该钢板所用连铸坯低倍检测结果,确定了该钢板缺陷为大型内裂。通过该探伤案例表明:采用纵波五次底波法检测,通过观察缺陷波型和底波状况,可以用超声波探伤检测出特厚钢板中大型内裂缺陷。     

EN 10160-1999、AS 1710-2007与GB/T 2970-2016标准的比较与分析

从适用范围、检测仪器和设备、检测方法和要求、缺陷的评定与钢板的质量分级等方面对欧洲、澳大利亚和中国的钢板手工超声波探伤标准EN 10160-1999、AS 1710-2007与GB/T 2970-2016进行了比较分析,有利于更加深入地理解和使用这三个标准。     

12Cr2Mo1VR钢锭成材钢板尾部分层缺陷原因简析

通过金相显微镜、扫描电镜,对探伤不合格的12Cr2Mo1VR钢锭成材钢板尾部分层缺陷进行分析,从夹杂物尺寸、成分及缺陷处组织等方面排查分层缺陷产生原因。结果表明：在钢板厚度中心存在源于钢锭的氧化物夹杂以及夹渣,在轧制过程中导致分层,造成钢板探伤不合格。采取延长工艺的执行时长、精准控制精炼毕钢液中酸溶铝含量和氩气保护浇注等改进措施,有效改善了钢板的内部质量,保证了探伤合格率。     

中厚钢板探伤不合格原因的分析及控制

为解决生产的钢板出现较多探伤不合格的问题,采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对探伤不合格的中厚板进行取样分析。发现探伤不合格的原因有:钢板的内部存在较严重的偏析,偏析带形成异常组织导致内部产生微裂纹;钢板夹杂物含量高,特别是硫化物夹杂严重影响钢板探伤质量;钢板存在较严重的疏松,在轧制过程中未完全焊合;钢板晶粒特别粗大,影响探伤检验结果;钢板虽然内部质量满足标准要求,但是由于表面氧化铁皮较厚,也会影响钢板探伤质量。通过优化精炼、连铸及轧制工艺后,钢板探伤三级合格率达到95.7%,探伤正品率达到了99.6%。     

探伤波形图与钢板内部缺陷对应关系的探讨

通过研究钢板常见的探伤缺陷波形图与钢板内部缺陷的对应关系,发现两者之间的联系,总结波形图的特性,对探伤钢板内部质量的判断以及非探伤钢板分层缺陷的判定具有指导意义。     

连铸坯轧制中厚板探伤不合格原因分析与改进措施

南钢利用由新投产连铸机生产的370 mm、460 mm断面板坯,轧制60～150 mm厚度钢板,出现批量探伤不合格、改判量大的问题,对合同交付产生不利影响。从探伤不合格钢板取样并借助光学显微镜、扫描电镜等仪器进行检测,结果发现：探伤不合格钢板的内部存在偏析、疏松、夹杂和组织应力裂纹缺陷,致使探伤不合格。通过采取加强冶炼、坯料堆垛、轧制工艺优化等措施,生产钢板的探伤合格率提升到99.8%。     

舞钢新线宽厚板探伤不合原因分析

通过对近期探伤不合钢板进行统计分析,借助低倍、厚拉、金相及扫描电镜等检验手段对典型缺陷进行分析,得出造成探伤不合的主要缺陷是严重的偏析与疏松,并提出相应的改进措施。     

电渣重熔钢板超声波探伤研究与优化

分析了电渣重熔钢板探伤不合格的机理,对缺陷部位进行取样分析,通过低倍检查和微观分析,指出缺陷产生的原因,提出相应的改进措置,同时提高和优化超声波探伤检查方法,保证电渣重熔钢内部探伤质量合格。     

梅钢1422热轧在线检测技术的应用

热轧带钢表面常常存在氧化铁皮、翘皮、辊印等缺陷。梅钢1422热轧在没上在线检测系统以前,钢卷表面质量判定是通过开卷抽查目测的方式实现的,存在着一定量的缺陷卷流入市场,导致质量异议率高、经济损失大等不良后果。梅钢热轧自上了在线检测后,大大缩短,表面缺陷处理时间,有效地防止了后处理工序中的无谓损失。据此,介绍了在线检测技术在梅钢1422热轧的应用情况。     

数字式超声波在线探伤系统的研制与实践

采用数字化的技术手段，开发研制了中厚板超声波在线自动探伤系统。实践表明，该系统不仅减少了产品的质量异议，同时，可以实现由手动操作到高效自动化的飞跃。     

钢板探伤不合分布规律浅析

本文根据2001年的探伤钢板检验实际情况，对探伤不合钢板的缺陷分布规律做了统计分析，找出了主要不合钢种，规格及锭型，通过工艺改进，2002年1～9月份探伤指标取得较大幅度的提高。     

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象.采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因.结果表明：铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-A12O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格.通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92％提高到98.2％.     

冶金行业压力管道无缝钢管的检验

论述冶金行业压力管道无缝钢管在使用过程中质量检验的重要性,详细介绍无缝钢管常见缺陷形式,检验检测项目和检验检测方法。     

调质型容器钢板探伤不合机理研究

调质型容器钢板生产过程中出现大批量探伤不合,通过运用金相检验、扫描电镜等手段,对探伤不合钢板的组织进行观察,发现夹杂物、中心裂纹、偏析等缺陷,分析认为中心裂纹是导致探伤不合的主要原因,并对钢板中心裂纹产生的机理进行了研究。     

Q345D-Z25钢板探伤不合原因分析

运用金相显微镜、扫描电镜等手段,对济钢生产的70 mm厚度规格Q345D-Z25钢板进行显微组织分析。结果表明,钢板中心存在的裂纹、Mn S夹杂物以及组织偏析是造成此次钢板探伤不合的主要原因。通过提高钢水纯净度、铸坯以及钢板内部质量,探伤合格率得到显著提高。