转炉钢铁料消耗的探索与实践

结合舞钢120 t转炉生产实践,分析认为转炉工序影响钢铁料消耗的主要因素是转炉吹损、烟尘损失、渣中铁损和喷溅损失等。通过优化装入制度及优化转炉操作工艺减少喷溅、降低吹损、少渣冶炼等措施,钢铁料综合消耗由1092.59 kg/t降为1073.83 kg/t。     

120 t转炉降低钢铁料消耗实践

通过对影响转炉钢铁料消耗的主要原因进行分析,发现入炉原料T[Fe]含量低、转炉工艺控制以及冶炼操作不当引发溢渣喷溅、冶炼终点过吹且终渣量大是导致转炉钢铁料消耗高的主要原因。针对以上原因从入炉原料优化、改进工艺控制和冶炼操作、稳定冶炼终点温度成分等方面制定控制措施,有效改善了转炉冶炼钢铁料消耗经济技术指标。自2021年下半年以来,阳春新钢铁2座120 t转炉平均钢铁料消耗均控制在1 060 kg/t以下。     

转炉炼钢废钢质量控制及结构优化

控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满...     

减少渣量的转炉工艺研究与实践

通过对转炉前期倒渣时机和吹炼工艺参数的研究,开发了一种减少渣量的转炉炼钢工艺.该工艺的转炉吹炼过程分2个阶段,分别是脱磷期和脱碳期,脱磷期结束后倒除部分富磷渣,然后进行小渣量脱碳,吹炼终点保留脱碳渣用以下一炉脱磷.实践结果表明:与常规冶炼工艺相比,减少渣量操作工艺的转炉石灰消耗由26 kg/t降至17 kg/t以下,轻烧白云石消耗由13kg/t减少到9 kg/t以下,降低了转炉生产成本;吹炼终点钢水w(P)控制在0.0080％～0.018 2％,平均为0.012 6％.     

鞍钢260 t转炉少渣冶炼实践

鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉受铁水磷含量高的影响,渣料消耗偏高,为降低消耗进行了少渣冶炼研究。通过优化转炉造渣制度、供氧制度、温度制度及出钢制度,石灰加入量由36.8 kg/t降低至31.2 kg/t,熔剂消耗量由85.1 kg/t降低至64.8 kg/t,转炉脱磷效果未受到影响。     

水钢100 t转炉单渣法脱磷工艺冶炼优质钢的生产实践

由于水钢铁水[P]高达0.104%~0.157%,100 t顶底复吹转炉在冶炼30^#~80^#、SWRH82B、ER70S-6、SWRCH22A、40Cr等优质钢时,采用双渣操作降低钢中磷含量,钢铁料消耗为1 054kg/t,石灰消耗为32.4 kg/t。通过单渣法热平衡,提高初期渣脱磷能力,中、后期造渣制度、供氧制度和炉容比优化的分析,建立了优质钢单渣法深脱磷工艺。应用结果表明,优质钢的钢铁料消耗降低到1 047 kg/t,石灰消耗降低到29.4 kg/t,出钢[C]=0.14%~0.28%,出钢[P]=0.014%~0.020%。     

降低转炉终渣∑FeO含量的措施

针对转炉终渣中∑FeO含量高这一现象,对转炉吹炼过程控制、终点控制进行工艺优化,摸索出降低转炉终渣中∑FeO含量的有效途径,钢铁料消耗从1 070.6 kg/t降低到1 065.4 kg/t,提高了产品质量。     

少渣冶炼工艺在邯钢的开发和应用

邯钢在炼钢系统推行转炉少渣冶炼工艺,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后降低石灰消耗29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。     

降低LF精炼工序成本生产实践

分析了鞍钢1700ASP线LF精炼工序成本的构成,指出降低精炼工序成本关键在于降低渣料消耗和电能、电极消耗.通过优化渣料配比和用量,采用降低钢水传搁时间、减少了周转罐投入数量、制定合理的加热制度和加强操作等措施,缩短了加热时间,渣料消耗降低了3 kg/t钢,电能消耗减低了3.01 kWh/t钢,电极消耗降低了0.04 kg/t钢,LF精炼工序成本降低了3.82元/t钢.     

转炉低成本终渣循环炼钢法的开发与应用

河北钢铁集团邯钢分公司在炼钢系统推行转炉低成本终渣循环炼钢法,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后,石灰消耗降低29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。     

影响转炉钢铁料消耗的因素分析

通过对唐钢第一钢轧厂转炉冶炼炉次进行追踪、统计和分析,认为转炉喷溅、渣量和熔渣铁损、扒渣、入炉冷料用量和补炉次数等因素是影响转炉钢铁料消耗的主要因素,提出了改进吹炼工艺,降低转炉喷溅次数,提高操作水平;强化冶炼,提高一次拉碳命中率、强化底吹气搅拌降低终渣( FeO)含量和炉渣带铁量;增大含铁冷料用量,加强炉况管理、减少补炉次数的改进措施.     

攀钢半钢转炉少渣炼钢新工艺开发和应用

首先针对SRP炼钢工艺存在的问题进行了介绍,目前该工艺除新建钢厂外,很难在绝大多数已建成钢铁厂推广采用,然后对半钢转炉炼钢不适宜采用当前流行的MURC工艺的原因进行了详细阐述。以攀钢西昌钢钒200 t转炉为依托,在半钢转炉脱磷理论分析的基础上,提出了"一炉全留渣、一炉倒出大半"的半钢转炉热态渣循环利用新工艺,在实际应用中取得了显著的效果,转炉脱磷效率有很明显的提高,转炉各种辅料消耗平均降至47.64 kg/t,石灰消耗平均为13.95 kg/t,同时对于降低钢铁料消耗、提高转炉寿命也有很好的作用。     

转炉渣含铜影响因素分析及生产措施

楚雄滇中有色金属有限责任公司产出的转炉渣含铜持续偏高,对后续铜渣浮选的生产操作和工艺指标控制均有不同程度的影响.针对此问题,公司从转炉渣化学成分、物相,铜金属在转炉渣中损失形式,转炉渣含铜数据进行了研究,并从入炉铜锍品位,冷料加入量、加入时机和粒度大小,石英熔剂加入量,造渣、放渣操作等方面进行了深入分析,提出了降低渣含...     

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The acidic oxides of analytical reagents such as SiO2, B2O3, P2O5 were used as modifier to fix f- CaO in the converter slag in this paper, respectively. The experimental results show that, the mass fraction of f- CaO in coverter slag decreases from 4. 27% to less than 0. 5% when the mass ratio of acidic oxide to f- CaO is fixed at 1:3. It means that acidic oxides such as SiO2, B2O3, P2O5 can reduce the content of f- CaO significantly, leading to the stability of modified converter slag improved. According to the analysis results of mineral phases and microstructural aspects of the modified slag, it is indicated that the modifier can not only fix f- CaO in the converter slag, but also capture the CaO of C2F, resulting in the content of C2S in the prepared modified converter slag increased. Low f- CaO, low C2F and high C2S slag was generated by adding modifier into converter slag, which was benefit for the modified converter slag used in the field of cement.     

脱磷炉利用脱碳炉返回渣的试验

为了达到节能降耗的目的,脱磷炉采用回吃脱碳炉返回渣的工艺。主要研究了脱碳炉渣的熔化特性以及作为炉料在脱磷炉中的应用效果。结果表明,通过每炉次加入约3.5t的脱碳炉渣,可平均节约1.01t石灰,4.71kg/t钢铁料消耗,脱磷炉终点炉渣的岩相组成主要由硅酸二钙、RO相、玻璃相和少量的金属铁粒组成。加入返回渣后脱磷炉终点炉渣中硅酸二钙和铁酸二钙含量有所增加,玻璃相含量降低,炉渣碱度有所升高,脱磷炉终点钢水成分控制水平有所提高。由此表明,采用脱碳炉渣返回脱磷炉循环利用减少了石灰等原辅料和钢铁料消耗,同时达到了预期的脱磷效果。     

IDE冲渣水系统在5800m3高炉中的应用

在当前国家大力实施环境保护与节能减排的政策下,如何将炉渣回收利用获得经济和环境双重效益是渣处理的一个重要内容。介绍了一种环保型的渣处理系统IDE,该渣处理系统工作可靠、投资低、适应能力强、即使在渣量大于8t/min的情况下也能获得较好的水渣质量、同时冲渣水系统的冲渣冷凝水全部循环、基本无废水及有害蒸汽排放。并以某钢厂5800m3高炉为例,介绍了IDE渣处理系统工艺流程、冲渣水系统主要设备及其技术特点。     

攀钢转炉钢渣闷泼法工艺实践

为了有效地循环利用转炉钢渣,攀钢结合热泼法和热闷法工艺的特点,开发了"闷泼法"转炉钢渣预处理工艺。结果表明,渣水比控制在0.035~0.045时,可使转炉渣的粉化率提高到90%,游离氧化钙含量下降2.58%,为后序生产创造条件。     

铜转炉渣火法还原贫化与生产实践

冰铜吹炼转炉渣中磁性铁（Fe3O4）的含量对电炉贫化弃渣含铜影响显著。为了降低返贫化电炉转炉渣中磁性铁的含量,本研究采用高温还原贫化法开展了实验室规模的转炉渣还原贫化试验研究,结果表明经还原预处理后Fe3O4的还原率达88%以上,还原后物料中Fe3O4含量低于5%。为创造弱还原气氛用于转炉渣的预处理,对60吨P-S转炉的烟气管路、固体还原剂及喷吹系统、燃烧保温系统等进行了改造,并进行工业生产实践。生产实践结果表明,渣含铜平均值由6.76%降至3.95%,实现了降低生产成本,减少金属损失的目的。     

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RH oxygen top- blowing for raising temperature should be avoided to improve the cleaniness of IF steel as far as possible, which made the end point temperature of converter higher and then dephosphorization in converter became difficult. Thermodynamics and dynamics of dephosphorization process in converter were calculated to study the relationship of phosphate partition ratio to compositions of molten steel, slag, temperature in molten steel based on slag- remaining and double slag process. Through changing the first deslagging time and the composition of slag,then serial sampling from molten steel and slag in industrial production experiments, the behavior of phosphorus in molten steel was studied and then the main measures obtaining higher phosphate partition ratio in slag- remaining and double slag process are: small- sized scrap or thin steel sheet should be used to increase FeO content in slag and prevent molten steel temperature increase when oxygen blowing in converter begins. Slag with high phosphorus content should be poured when amount of oxygen blowing reachs 40% of the total; FeO content in slag should be increased to assure the mobility of slag and then reduce rephosphorization from slag to steel when amount of oxygen blowing is greater than 40% and less than 80% of the toal; the end- point slag with 4. 0 basicity and 18 mass%-20 mass% FeO content and molten steel temperature should be controlled.