滑板挡渣技术在包钢240t转炉上的应用

通过对转炉下渣过程的分析,系统对比了各挡渣方式的工作原理及其效果。滑板挡渣是基于大包滑动水口的控流系统,通过滑动滑板和固定滑板之间孔洞的位错运动,实现了对前期渣和后期渣有效的控制。滑板挡渣的成功率达到100%,转炉下渣量可以控制在60 mm左右,钢包回磷平均控制在0.000 5%以内,提高了钢水的洁净度,为生产成高附加值的钢种和降低生产成本奠定了良好的基础。     

基于PLC自动控制和红外下渣检测的滑板挡渣技术应用

通过对转炉出钢过程中前期渣、中期渣和后期渣的分析,系统对比了挡渣球、挡渣塞、气动挡渣和滑板挡渣等挡渣方式的挡渣效果。滑板挡渣通过PLC自动控制系统采集转炉倾动角度,同时利用红外下渣检测判断下渣量。根据挡渣工艺要求,滑动水口的全开或全闭可在0.5 s内自动完成,实现出钢过程中前期渣、中期渣和后期渣的最有效阻挡。与其他挡渣方法相比,滑板的挡渣成功率达到100%,转炉出钢下渣量控制在50 mm,回磷稳定控制在0.002%以下,降低了钢水氧化性,减少了合金消耗,提高了转炉成分命中率。     

120t转炉滑板挡渣冶金效果分析

针对马钢120t转炉自2013年使用滑板挡渣技术后,转炉出钢过程中渣量明显减少,相比于挡渣棒方式挡渣,钢包渣层厚度由平均117下降到64 mm,经过LF炉精炼钢种SPHC平均每炉铝粒消耗量由127减少到108kg,下渣回磷率小于0.005%比例由78%提高到92%,对不经过LF炉精炼板坯Q235B钢种硅、锰收得率分别提高了3.6%及1.2%,经过RH炉精炼的硅钢减少预熔型顶渣改质剂加入量12%左右等效果。     

滑动出钢口挡渣工艺的研究与应用

采用一种开闭水口的滑动装置，快速关闭出钢口，防止二次下渣，使用后减少了因铜水顶渣量大造成的渣中物质污染铜水的现象，提高了转炉合金回收率，降低了精炼各项造渣料消耗，减少了精炼回磷，为今后高级别优质钢开发奠定了基础。     

50t转炉挡渣工艺优化

为了提高钢水质量,减少出钢过程下渣量、提高合金元素收得率,唐钢公司第二钢轧厂对转炉挡渣工艺进行了优化,改进了挡渣球结构、出钢口形状、挡渣球的加入方式。优化后,挡渣成功率提高约10%;出钢下渣量减少了30%以上;平均回磷量可控制在0.008%以内;硅锰合金吸收率提高了约7%,碳化硅收得率提高约15%,取得了很好的经济效益,且有利于提高精炼效果。     

滑板挡渣技术在河钢宣钢150t转炉的应用

针对河钢宣钢现有挡渣工艺存在的弊端,开发应用了滑板挡渣技术,并对其工作学理及工艺流程做了简单介绍。滑板挡渣出钢技术可在0.3 s内自动完成滑动水口的全开或全闭,实现对出钢过程中前期渣和后期渣最有效地阻挡;红外下渣检测系统与PLC控制系统的联合应用,可实现出钢过程中下渣的自动检测,挡渣成功率高达100%,转炉出钢下渣量控制在30 mm以下,回磷量稳定控制在0.003%以下。滑板挡渣工艺设施运行可靠,为提高产品质量、特别是高端品种钢开发奠定了基础,为河钢宣钢"普转优,优转特"战略的实行起到了积极的推动作用。     

转炉出钢挡渣改进实践

介绍了酒钢转炉改进出钢挡渣的实践，比较了挡渣塞和挡渣球的效果。挡渣塞的挡渣成功率为98．06％；比用挡渣球高34．42％；下渣量可控制在40mm以内，比用挡渣球减少30mm；平均回磷量控制在0．006％以内；硅的收得率提高2％～3％。改进挡渣方式后提高了出钢口和钢包的寿命，改善了LF炉精炼效果。     

马钢300t转炉挡渣工艺的优化与改进

为减少出钢过程下渣、提高钢水质量及合金元素收得率,马鞍山钢铁股份有限公司第四钢轧总厂对300 t转炉原气动挡渣工艺进行了优化,采用了挡渣镖法和气动挡渣法相配合的方法。现挡渣镖法挡渣成功率达到98%,出钢下渣量减少了30%以上,平均回磷质量分数可控制在0.003%以下,同时提高了钢水收得率,改善了溅渣护炉和后续精炼效果,取得了较好的经济效益。     

国内转炉挡渣技术的探讨

经过多年发展,转炉挡渣技术已有了长足发展,挡渣塞和滑动水口已渐渐成为挡渣技术的主要发展方向.实现挡渣设备的自动化和小型化,提高挡渣操作的成功率,会扩大挡渣技术的应用领域.     

双滑板挡渣出钢技术在迁钢的应用

介绍了双滑板挡渣技术的工作原理、结构、控制过程以及双滑板挡渣出钢技术在迁钢210 t顶底复吹转炉上的应用情况,并以X65钢种为例,与原挡渣锥挡渣工艺进行了对比。结果表明,转炉出钢时间延长69 s,挡渣成功率达99.9%,下渣检测指数降低323,钢包渣厚平均降低约18 mm,钢水在LF炉精炼回磷量降低0.001 4%,硅、锰等合金收得率分别提高1.69%、1.25%;减少了出钢结束时钢渣散落烧坏电缆的发生次数,每座转炉由2次/月减少到1次/季;实现了提高钢水质量和降低成本的目的。     

转炉滑板挡渣出钢技术实践

介绍了滑板挡渣技术原理,及滑板挡渣技术在转炉上的应用和效果,滑板挡渣技术挡渣成功率高、挡渣效果好,转炉下渣量可控制在50 mm左右,为开发生产优质新品种提供质量保证。     

BOF-LF-CC流程生产齿轮钢铸坯全氧含量控制实践

莱钢采用BOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH齿轮钢,在不经过VD炉真空处理的情况下,通过提高转炉终点碳命中率,使用组合式挡渣工艺,优化转炉底吹流量及钢包底吹氩模式,转炉全铝一次脱氧,调整精炼渣系,提高大包长水口密封性,避免钢水吸氧二次氧化,引进钢包下渣自动监测系统等工艺优化改进措施,有效降低了铸坯全氧含量,平均铸坯全氧含量达到了0.001 3%。     

宝钢炼钢厂转炉挡渣工艺技术的发展

采用转炉出钢挡渣工艺技术控制转炉出钢下渣量,必须关注和解决转炉出钢全过程的下渣控制。评价转炉出钢挡渣效果的关键指标是挡渣成功率和钢包中的渣厚。宝钢炼钢厂转炉出钢挡渣工艺技术的发展,目标是实现转炉出钢全过程的自动判渣和挡渣,提高挡渣成功率,减少出钢下渣量。     

提高转炉出钢前期挡渣效果实践

介绍了目前转炉出钢前期挡渣采用的方法,针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司转炉前期挡渣存在的问题,对挡渣时机及挡渣塞材质进行了优化,转炉前期挡渣成功率达到96%以上,脱氧合金成本和成分合金成本共降低29.4万元/月,避免因磷高产生废品引起的损失7.8万元/月。     

120 t转炉-LF-RH-CC流程生产GCr15轴承钢的工艺和冶金质量

攀钢采用铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF-RH-280 mm×380 mm连铸工艺生产GCr15轴承钢。通过转炉采用挡渣技术和增碳法操作工艺,转炉终点碳0.03%～0.07%,出钢时加入含CaC₂脱氧剂预脱氧,出钢后进行铝脱氧,LF精炼渣碱度CaO/SiO₂3.0～5.0,中间包平均钢水过热度为26.5℃。检验结果表明,铸坯的碳偏析指数为1.08,平均[O]为8×10^-6,[P]≤0.015%,[S]≤0.011%,夹杂物级别满足标准要求。     

LF炉快速深脱硫工艺开发与实践

对唐钢不锈钢有限责任公司SPHC钢种冶炼全过程脱硫机理和影响因素进行了系统的分析,从转炉冶炼终点控制、挡渣出钢和精炼渣系选择、快速化渣、尽早成渣等方面提出优化措施,形成LF炉快速深脱硫新工艺。实施后,SPHC钢种的平均精炼周期由37 min缩短到30 min以内,较好地实现了炉机匹配。     

转炉炼钢少渣冶炼技术的探索实践

介绍转炉少渣冶炼、炉渣热循环利用实践.可分两个阶段,脱碳出钢留渣、冶炼中期脱磷倒渣留渣与脱碳出钢留渣同时进行（留渣＋双渣）.脱碳留渣冶炼,通过出钢后倒渣、调渣过程控制,抑制留渣造成吹炼前期的喷溅.留渣冶炼使吨钢石灰消耗降低28.6％.“留渣＋双渣”试验,控制转炉前期炉渣碱度及全铁,选择合适脱磷渣倒炉点及温度,保证前期渣脱磷率和泡沫化,最终前期脱磷率大于60％,排渣率大于50％.“留渣＋双渣”技术,吨钢石灰消耗降低46.9％.