混凝土搅拌运输车用减速器的2种限位装置

正混凝土搅拌运输车搅拌罐倾斜安装于副车架上,副车架前支座上设有减速器,搅拌罐前端通过螺栓固定在减速器输出法兰盘上,后端浮动支撑在副车架滚轮上。搅拌运输车紧急制动、特别是在坡道上紧急制动时产生的惯性力,主要通过减速器传递给副车架,若减速器限位装置失效或减速器松动,会造成搅拌罐失稳,导致搅拌运输车倾翻。本文介绍搅拌车用减速器限位装置的改进方法。1.传统限位装置混凝土搅拌运输车减速器通过螺栓固定在前支座盖板上,限位装置焊接在盖板前侧,用     

搅拌罐前锥体叶片组焊旋转工作台的设计与应用

1.搅拌罐结构混凝土搅拌运输车的搅拌罐由液压马达1、减速器2、法兰盘3、前支架4、封头5、前锥体6、中筒7、螺旋叶片8、辅助滚道9、后锥体10、滚轮11、滚道12、后支架13等组成,如图1所示。封头5、前锥体6、中筒7、后锥体10构成搅拌罐罐体。封头5的前端设有法兰盘3,法兰盘3与减速器2输出轴连接。当液压马达1转动时,通过减速器2带动法兰盘3转动,进而使搅拌罐罐体转动。     

输气管线用国产A105钢法兰盘的开裂原因分析

某输气管线用国产A105钢法兰盘在-16℃条件下的输气试压过程中出现贯穿裂纹造成失效;利用光学显微镜、扫描电子显微镜、材料试验机等对失效法兰盘的化学成分、显微组织、力学性能以及裂纹的形成、扩展进行了分析,以找出失效原因。结果表明:失效法兰盘材料组织粗大,局部区域有出现魏氏组织倾向,材料塑性、冲击韧性较差,满足不了标准要求;裂纹起源于法兰盘颈部斜坡面与平台交界应力集中处的加工刀痕根部,在焊接残余应力和管线压力的共同作用下,裂纹沿脆性组织扩展,最终造成法兰盘开裂失效。     

“T”型导轨焊夹具设计

设计了一种集纵、横两梁为一体,能在基座上快速定位、夹(顶)紧、焊接出"T"型导轨的夹具。在分析导轨在焊夹具上夹(顶)力受力状态的基础上,通过焊接件原材料变形量大小进行强度校核、夹(顶)力计算,以选择合适的快速夹(顶)紧器来控制导轨焊接变形,提高了焊接效率,确保了导轨精度,改善了传统笨拙的装焊工艺。批量生产实践证明,该夹具与传统焊夹具相比不仅结构简单、成本低、生产效率高,而且在超大间距导轨长度范围内可任意扩大或缩小焊接位置,控制焊接变形,焊接出的导轨完全能达到设计图纸的形位公差要求,为目前轻机行业有类似焊接件的同行提供了有益借鉴。     

法兰盘焊接变形的控制

为了节省材料、简化制造工艺,大型机械设备广泛采用焊接方法制作法兰盘。法兰盘的结构虽然简单,但焊接工艺不合适时,由于焊缝的横向收缩,容易引起法兰盘产生角变形(见图1),     

“T”型导轨焊夹具设计简

设计了一种集纵、横两染为一体,能在基座上快速定位、夹（顶）紧、焊接出“T”型导轨的夹具.在分析导轨在焊夹具上夹（顶）力受力状态的基础上,通过焊接件原材料变形量大小进行强度校核、夹（顶）力计算,以选择合适的快速夹（顶）紧器来控制导轨焊接变形,提高了焊接效率,确保了导轨精度,改善了传统笨拙的装焊工艺.批量生产实践证明,该夹具与传统焊夹具相比不仅结构简单、成本低、生产效率高,而且在超大间距导轨长度范围内可任意扩大或缩小焊接位置,控制焊接变形,焊接出的导轨完全能达到设计图纸的形位公差要求,为目前轻机行业有类似焊接件的同行提供了有益借鉴.     

管道全位置焊接机器人导轨设计优化

管道全位置焊接机器人环形导轨的刚度与质量是一对矛盾,刚度不足会影响焊接小车运行的稳定性,要保证刚度就可能增加导轨质量,从而降低设备的易用性,通过提出一种轨道厚度和支撑个数的选择表法,来解决这一问题。首先运用能量法中的卡氏定理和虚功原理建立了导轨的径向的变形和所受应力与导轨厚度和支撑个数的解析模型。其次通过考量实际制造加工的成本和精度要求,绘制导轨厚度和支撑个数的选择表,为轨道厚度和支撑数的选取提供依据。最后基于ANSYS与ADAMS刚柔耦合仿真平台,对依据此选择表选取相应设计参数的导轨模型进行仿真验证,证明本设计方法对于指导环形导轨的设计有一定参考价值。     

管子与法兰盘焊接的专用定位尺

法兰盘与管子焊接时如果不成90°,就会在接管子时出现弯曲现象,为此笔者根据多年的工作经验,设计制造了一把定位和检验法兰盘与管子成90°的专用尺(见图)。该尺是根据法兰盘的最大直径和厚度制作的。经实践证明,使用该尺不但能提高管子焊接速度,而且能确保焊接质量,是一种较实用的定位和检测专用工具。     

减少导轨支架焊接及退火变形技术研究

根据导轨支架的结构特点,针对传统焊接方法在焊接过程中极易发生弯曲变形的问题,进行了减少导轨支架焊接变形技术研究.设计了工艺装置,将左副导轨和右副导轨背靠背放置在一起进行焊接及退火,利用两者之间焊接反变形,降低左副导轨和右副导轨的焊接及退火变形.使用三维建模软件对工艺装置进行实体建模,得到工艺装置示意图.生产实践表明,使...     

基于Simufact的汽车车门窗框玻璃导轨焊接变形仿真优化

车门玻璃导轨是车窗升降系统的重要组成部分,对车窗的平稳升降起到导向和限位的重要作用,玻璃导轨精度直接影响车窗升降的质量。玻璃导轨与车门窗框焊接后,焊接变形难以控制,应用simufact软件对窗框进行焊接变形仿真分析,还原实物变形情况,并在仿真中测试多种定位及焊接方案,得出有效改善玻璃导轨变形的优化方案。     

卧式搅拌罐的制造

根据卧式搅拌罐结构设计特点 ,确定了控制大小螺带的成型、搅拌器的焊接质量和变形、两个封头凸缘法兰的同心度、搅拌装置的安装以及第二个封头与壳体的焊接质量等施工工艺方案 ,实现了设备的高质量制造     

球罐焊接机器人行走机构的磁轮研制

介绍了焊接机器人行走机构的磁轮设计方案选择、设计要求、安装工艺和设计原理。该机构克服了导轨式焊接机器人的缺点，可以实现无导轨焊接的全位置行走。通过实践验证了该机构的功能及安全性。     

焊接工艺在灯杆制作中的作用

本文阐述了灯杆在焊接过程中由于应力而产生的各种法兰盘变形,针对变形而采取的焊接工艺。     

全位置智能焊接机器人的研究

研究具有自主知识产权的无导轨磁轮自由行走式全位置焊接机器人和有导轨全位置智能焊接机器人机械机构、自动跟踪及计算机程控等关键技术，开发出系列产品，并在国家重大工程项目中得到应用。     

带偏心结构的气体发生器激光焊接工装设计

激光焊接工装在激光焊接生产中是必不可少的,通过比较选取焊接件适宜部位作为定位基准,不但避免了焊接件的偏心结构对焊接工装设计和使用造成的困难,而且巧妙利用焊接件的偏心结构及四方法兰盘,方便地实现了焊接件在焊接工装上的装卡定位,很好地满足了气体发生器大批量生产的焊接质量和焊接工效要求。     

焊接高强度普通低合金结构钢

焊接的构件是石油工业用的钻杆,材料为西德进口的φ318×16的34CrMo无缝钢管,要求将此钢管与国产的35CrMo的法兰盘对接。这两种都是低合金结构钢,设计要求一面焊接两面成形。另外,钻杆的中间部分还要焊一只承托法兰,材料也是35CrMo(见图1)。考虑到此材料可焊性差,热影响区内极易产生淬硬组织及裂缝,焊接接头的要求高,特制订如下的焊接工艺。一、工艺过程1.坡口如图2,无缝钢管1的坡口车削成30°,并留钝边2mm。设计要求法兰盘2调质处理后再进行精加工,故将法兰盘的坡口先车制成图示的形状,并将长出的     

基于CASTSoft_CAE软件的铸件缺陷预测

以金属凝固理论为基础,I-DEAS和CASTSoft_CAE软件为平台,建立法兰盘凝固过程的三维模型。对法兰盘凝固过程的温度场和凝固过程进行数值模拟,温度最大值出现在法兰盘中心部位,最小值出现在法兰盘边缘。应用新山判据预测铸件可能出现缩孔、缩松等铸造缺陷的位置,发现在法兰盘中心处出现缺陷。     

弯矩载荷下的带筋法兰盘厚度设计

以空心复合绝缘子用铸铝带筋法兰为研究对象,研究其在特定弯矩载荷条件下合理的带筋法兰盘厚度设计。首先利用创建的SolidWorks方程式模型快速建模,通过Simulation对带筋法兰在30 k N载荷条件下进行应力分析,并运用Simulation优化设计功能研究带筋法兰盘厚度的优化设计值。在此基础上,根据仿真数据及实际抗弯实验结果,结合相关力学计算公式,设计出合理的绝缘子用带筋法兰盘厚度计算公式。实验分析发现:刚性法兰仿真破坏预判与实际试验结果相吻合,且破坏型式表现为裂纹在倒角处产生并沿加强筋边缘扩展,最终贯穿法兰盘。通过对比12种带筋法兰盘厚度值设计情形得出其最优设计值为20 mm,且仿真与实际抗弯数据差值较小为5.91 MPa。此外,通过屈服线及虚功理论计算的弯矩载荷与法兰盘厚度关系式,其具有较好的设计参照适用性。     

CA 6240B车床主轴箱改进

我厂生产CA 6240 B车床从设计投产以来,主轴前法兰盘一直漏油,曾经多次改进均未解决,影响了质量和机床出口任务。为此,我们在实践中反复试验和观察,发现前轴承内环在运转中所绞的油,大量滚入图1法兰盘2回油槽内,而回油槽的油与箱体回油孔始终处于饱和状态,则多余的油被迫从法兰盘2与主轴1配合间隙处流出,造成漏油。针对这一问题,我们将法兰盘改成如图2所示,法兰盘φ16两孔堵死,使主轴     

基于视觉跟踪的大型容器焊接机器人的研制

研制了一种基于 CCD视觉焊接轨迹跟踪技术的无导轨焊接机器人。该机器人由新颖的 CCD视觉传感器来实时检测机器人行走机构与焊枪的跟踪位置偏差量 ,并据此由微机控制系统实现对机器人行走机构与焊枪的二级自动跟踪。该机器人采用永磁式柔性磁轮机构作为支持行走单元 ,使焊接机器人具有了节省导轨、轨线适应性强的优点。焊接工艺评定试验结果表明 ,此焊接机器人自动跟踪精度高 ,焊缝质量好 ,工作稳定可靠。