平衡鼓间隙对离心泵轴向力平衡的影响

选用DB80-82×7型多级泵的平衡鼓为计算模型,利用SolidWorks对6种不同径向间隙的平衡鼓进行分组建模,基于RNG κ-ε湍流模型和SIMPLE算法,对离心泵的轴向力和间隙处流场进行CFD数值模拟.研究表明：平衡鼓间隙大小对离心泵的轴向力、泄漏量和水力性能有一定的影响,随着间隙的减小,泄漏量减小,平衡鼓平衡轴向力效果得到提高;间隙过小时,入口前侧流动较为复杂,存在一定的涡旋,水力损失增大;为了使离心泵能够获得最佳的轴向力和水力性能,平衡鼓径向间隙的合理取值范围为1.5 ～3.0 mm.     

输卤泵节能改造浅析

为了提高外输卤泵效益,降低能耗,将原有的耐腐蚀离心输卤泵替换为ZYWD型卧式无泄漏高温多级自平衡式离心泵。该泵主要特点是：一改用平衡盘、平衡管或平衡鼓来平衡轴向力的传统模式,利用叶轮微量移动独立定位和叶轮对称布置结构,使泵轴向力基本自平稳,减少元件磨擦,使用寿命成倍提高,达到了降能耗增效益的目的。     

减小纸浆泵间隙的措施和效果

我厂大修后淘汰了老式浆泵，选用四150不锈钢耐腐蚀无堵塞纸浆泵，抽取5％浆浓的短纤维棉浆。由于该泵双叶片式的叶轮后背益权与泵壳间隙达25mm左右，京输送出去的浆料部分又回流到企L间隙里产生背压力，影响系的工作效率。同时叶轮动平衡失调，浆浓度不稳定，使泵在工作时震动剧烈，填料压玉松动，造成长期泄漏。对此，我们在叶轮后盖板上焊上6片6mm厚的不锈钢板，精加工使叶轮与泵壳留T1．5～2mm的间隙，并对叶轮校平衡。经过改进后的浆泵，工作效率提高5～8％，震动大大减轻，泄漏率下降。减小纸浆泵间隙的措施和效果@罗嘉智$上海第六化…     

叶片泵的使用和维修

我厂纤维板车间压机油路中,选用YB-c171B—FF叶片泵。在使用过程中,发现叶片泵出现故障的主要原因是液压油脏和内部漏油。内部泄漏造成泵效率降低,噪音及振动增大,寿命降低,严重的使泵不能使用。一般情况下,我们根据容积效率,噪音和振动来判断泵是否出现故障。叶片泵主要有两个地方漏油,一是叶片与定子表面的径向间隙。二是配油盘与转子及叶片间的轴向间隙。径向间隙主要是叶片     

卷烟端部落丝量与卷制工艺参数的关系

为控制卷烟端部落丝量偏高的问题,对PASSIM 12000 型卷烟机工艺参数与烟丝整丝率和卷烟端部落丝量之间的关系进行了研究.通过试验分析,找出了影响烟丝结构的主要因素为卷烟机平准盘规格、大小针鼓间隙、大风扇风管阀门开度和扩散辊转速.结果表明,当卷烟杌的平准盘凹槽为3.5/3.0mm、大小针鼓间隙为0.8 mm、大风扇风管阀门开度为80%和扩散辊转速为140 rpm时,可明显降低卷烟机后车身的烟丝造碎,烟支端部落丝量的不合格率由调整前的0.52%下降至0.40%.     

带压密封堵漏夹具的优化

连续化生产的管道由于压力、腐蚀、冲击等不良工况的影响,在异径管道的异径段经常发生物料的泄漏等现象,给生产带来隐患。通过分析注剂力对传统异径夹具轴向的影响,对传统夹具进行结构的优化,设计出新型夹具,使之沿轴向的位移力减小,不产生轴向位移。并且通过ANSYS的应力验证,新型结构形式的夹具能有效延长夹具寿命,保证生产装置长久安全运行。     

多级离心泵轴向力的平衡与发展

在全面分析轴向力平衡方法及弊病的基础上，特别是就多级离心泵的轴赂固，平衡困难等问题，提出了消除多级离心泵轴向力影响的新方法。     

如何防止离心泵的泄漏

离心泵的泄漏有叶轮间隙泄漏、轴隙泄漏和轴承箱泄漏等,但普遍存在的是泵壳与轴或轴套之间的轴隙泄漏,因此泵壳与轴或轴套之间设有密封装置。密封的目的是防止泵内高压介质泄漏出来。通常采用的密封形式主要有软填料密封、机械密封和油封密封等。具体选用那一种密封形式,取决于所输送介质的特性、压力和温度等。     

立式水力碎浆机内部浆料流场数值模拟及其新型槽体结构的研究(二)

基于国内外已有的相关专利和应用的立式水力碎浆机结构,提出了一种高效、节能和运行平衡稳定的新型鼓槽体结构;然后,运用FLUENT软件对新型鼓槽体内部浆浓为5%的浆料流场进行数值模拟,以得到其内部浆料流场的压力、流速和湍流强度的分布情况,并与O形和D形槽体进行分析对比;最后,通过小型碎浆装置碎浆实验验证数值模拟结果。实验结果表明,新型鼓槽体螺旋返流板立式水力碎浆机的结构特征为槽体采用鼓形结构,并且在槽壁上焊有反流向、45°螺旋线、间断排布、带凹槽的梯形截面返流板;椭球弧形收口和返流板的合力作用可将浆料同时向槽体中心和槽底转子区域推送,同时返流板附近湍流强度平均增强100%,有效提高了碎浆效率;倒锥体部壁面处的浆料速度为5 m/s,能够有效降低因径向撞击壁面造成的能量损失;碎浆过程中,鼓槽体的振幅有效值远低于具有不对称结构的D形槽体,保证运行时的安全性和稳定性。     

轴向永磁卸载混合磁悬浮轴承μ控制器

磁悬浮轴承是一种新型无接触轴承,文章以带有永磁卸载轴承的轴向电磁磁悬浮轴承为研究对象。由于对永磁力的线性化产生一定误差,为保证稳定悬浮本文利用结构奇异值μ综合法设计了电磁轴承μ控制系统,并将永磁力误差作为不确定量引入。最后通过仿真证明控制器满足工作要求。     

纺织企业水媒空调技术改造探讨

为对纺织企业水媒空调进行现代化技术改造,分析了现用空调设施存在的主要问题.提出了将调温和调湿分开控制的方案,并设计了低速无噪声双锥体滚筒式轴流通风机、空气甩干器和管式加湿系统、多级阶梯式温差水热平衡装置、低扬程变水量专用水泵和全管路闭式热平衡形式等设施和系统.认为改造后不仅可以大幅降低水电消耗,而且可以保证露点温度和风量都符合车间温湿度的需要.     

分级式无机盐复分解反应结晶器开发应用

通过设计实例介绍了一种新型无机盐复分解反应结晶器开发及应用.该反应结晶器由上大下小的圆筒、中心加料筒、轴流泵和循环管组成.上部圆筒为清液区、中部倒圆台为反应细晶区,下部圆筒为大结晶颗粒沉降分级区.料浆的循环靠大流量、低扬程的轴流泵推动.该结晶器结构简单、设备内无机械故障、制造费用低;动力消耗低、较内套筒桨叶推进式结晶器节省20%能耗;结晶颗粒大、颗粒不会产生机械破损、且分级效果好、颗粒分布均匀.     

双圆弧齿轮泵流量特性影响因素数值模拟

目的：分析新型双圆弧齿轮泵内部流场脉动特性的影响因素，采用合理参数以提高齿轮泵输出效率。方法：建立齿轮泵的二维流场仿真模型，采用计算流体力学软件Fluent进行仿真分析，研究不同齿顶间隙、不同齿轮偏心距、负载及转速对齿轮泵出油口瞬时流量、流量脉动、流场特性的影响。结果：随着齿顶间隙增大，齿轮泵出口流量逐渐减小，当齿顶间隙为0.09 mm时，出口流量脉动系数最小为0.135，为该结构参数下齿轮泵最佳齿顶间隙；受负载压力和转速的影响，齿轮泵中心轴线产生偏差，随着齿轮泵转子中心轴线偏心距增加，齿轮泵出口流量逐渐增大，当偏心距为0.05 mm时，齿轮泵出口流量比无中心偏差时增加了5.09%，提高了流量输出。结论：齿轮泵流量特性主要影响因素为转子转速和齿顶间隙，中心偏差的影响较小。     

r型槽与螺旋槽干式气体密封性能对比研究

为了改善螺旋槽干式气体端面密封性能,提出了一种由螺旋槽和圆弧槽组合的r型槽干式气体密封,并根据气体润滑理论建立了r型槽干式气体密封数值分析模型,定义了r型槽的主要几何结构参数,采用有限元方法求解雷诺方程,获得了端面气膜压力分布,分析了转速、压力对端面开启力、泄漏量等密封性能参数的影响规律,并与螺旋槽干式气体密封进行了对比研究。结果表明,r型槽干式气体密封中圆弧槽有回流作用,与螺旋槽干式气体密封相比有较小的泄漏量;r型槽干式气体密封更适用于低压高速场合。     

含间隙织机四连杆打纬机构的虚拟样机仿真

为研究织机四连杆打纬机构中牵手栓轴承间隙对打纬运动的影响,根据间隙副反力小于零即表明运动副元素间产生分离的原则,对牵手栓轴承内部的接触和碰撞进行预测。采用连续接触模型建立含间隙运动副,以无质量刚性杆代替运动副内间隙,在Solidworks中建立牵手栓轴承的虚拟样机分析模型,应用COSMOSMotion进行运动和动力学仿真。对间隙杆的动力学分析发现,在曲柄运动的1个周期中,运动副内会产生若干次分离和接触。对筘座进行运动学分析发现,在高速状态下打纬机构的间隙使构件受到冲击力作用, 对机构的打纬特性及织物质量会造成不良影响。     

工业水洗机转笼结构设计的有限元分析

根据一般的转笼结构形式和实际受力状况,建立有效的转笼在工作过程中的静力学模型和动力学模型,对转笼在高速脱水状况下的偏心激震力大小和分布规律进行分析,利用有限元分析工具,有效控制转笼转笼的受力变形和疲劳破坏等实际问题。针对某工业水洗机转笼建立分析模型。利用有限元软件Cosmosworks对转笼改进进行变形控制和结构优化。图13表1参10     

络筒毛羽分析与控制

文章分析了1332MD络筒机络筒纱线毛羽增加的原因与控制方法。即选择合理的车速、管纱锭子位置和张力片；选择超塑槽筒、轴承式筒纱锭子并使筒管的头端与槽筒完全接触，末端与槽筒有0．5～1mm的间隙；生产Modal、Tencel等纤维纱线时，应使用退捻管式捻结器。     

仿生非光滑表面纺杯减阻性能的数值模拟

基于仿生微小非光滑表面具有减黏降阻特性的基本思想,将高速纺杯表面布置不同形状和尺寸的非光滑沟槽。采用RNG k ～ ε模型对其三维流场进行模拟,分别计算光滑纺杯与非光滑纺杯壁面阻力系数。对比二者壁面剪应力大小与周围速度流场可知,将微小非光滑仿生沟槽表面布置于高速纺杯表面,可降低纺杯在纺纱器内高速气流对壁面的空气阻力,从而降低转杯纺纱机的动力消耗,并且沟槽形状和深度均对纺杯壁面阻力产生不同影响。与光滑纺杯相比,三角形、半圆形、矩形3种沟槽纺杯最大减阻率分别为1.271%、1.261%和1.385%。