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用注塑成型模拟分析技术优化注塑成型工艺参数 总被引:5,自引:4,他引:1
对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。 相似文献
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基于Moldflow的模具浇口设计分析实践 总被引:2,自引:0,他引:2
应用Moldflow软件分析仪表面板注塑模具理论最佳浇口位置,依据理论最佳浇口位置结合产品实际给出两个实际浇口设计方案,对所设计的浇口方案进行成型过程模拟分析,综合比较模拟结果确定最优实际浇口位置。 相似文献
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针对笔记本电池盖这类薄壁塑件在注塑成型时产生过大翘曲变形量的缺陷,以翘曲变形量为质量指标,采用多因素正交试验法,运用Moldflow注塑成型分析软件进行16次数值模拟试验,获得塑件在注塑温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5因素4水平下成型的翘曲变形量,通过极差分析法比较5个成型工艺参数对翘曲变形量的影响程度,并得到塑件的最优成型工艺参数组合。再由Moldflow模拟试验可知,在最优成型工艺参数组合下塑件的翘曲变形量得到显著改善,并进一步分析找到了薄壁类塑件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过电池盖的实际制造证实了优化方案的正确性。 相似文献
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注塑模阀式浇注成型的分子定向分析 总被引:4,自引:1,他引:3
通过对注塑成型分子取向形成机理的研究,基于CAE软件分析了阀式浇注成型过程中的分子取向,并进行实例模拟分析,获得了较好效果,为改善注塑工艺条件和提高注塑产品质量提供了理论依据。 相似文献
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通过对早餐杯密封盖的结构、材料、成型等特征的分析,自主开发4(层)×(腔)注射模具。运用了CAE对模具的成型性能分析,优化模具的成型工艺性能,预测塑件的成型质量;模具结构采用多层叠组合活动型芯和型腔,定距开模,推件板强制脱模机构,整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,对同类形状塑件具有一定的参考价值。 相似文献
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气辅成型的CAE模拟及应用 总被引:4,自引:4,他引:4
介绍了气辅成型的优越性,系统地阐述了塑料原料、制品设计、模具结构和注射成型工艺条件与气辅成型的关系。给出了Moldflow软件中用气辅分析模块对气辅成型进行分析模拟的具体步骤和两个气辅成型的分析实例。 相似文献
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使用Moldflow软件分析了一模两腔PET/PEN瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程。预测PET/PEN瓶坯成型过程中可能出现的缺陷,优化冷却水道直径、布局和浇注系统尺寸,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,预测和解决PET/PEN瓶坯设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。 相似文献
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浇口设计是影响熔融塑料的流动、制品的收缩和最终尺寸稳定性的最重要因素之一。本文利用Moldflow软件分析了浇口的位置、浇口的数量以及浇口尺寸对注塑件翘曲变形的影响。结果发现浇口位置对注塑件翘曲变形的影响主要体现在与浇口的距离上,部位距离浇口越远,则其翘曲变形量越小;而浇口数量对翘曲变形的影响,除最差情形外,影响不甚明显;但浇口尺寸对翘曲变形的影响比较显著,随着浇口尺寸的增加,注塑件的翘曲变形减小。该研究可对注塑模浇口设计提供有效指导,从而缩短模具开发周期和试模次数,降低模具开发成本。 相似文献
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吸塑工艺已成为薄壳塑件成型的最佳工艺。提出了一套基于新型免涂装复合塑料板材(PMMA+ABS)吸塑成型大型薄壳类塑料汽车零件的技术,包括:吸塑模具设计、吸塑成型工艺、吸塑零件的切割、吸塑汽车零件与注塑成型的固定部分连接工艺。进行了吸塑汽车零件与注塑汽车零件的成本、效率比较,得出利用免涂装复合塑料板材吸塑成型大型薄壳类零件会大大降低成本,简化成型工艺,减少环境污染。 相似文献
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手机外壳外表面要求高,扣位多而尺寸小,结构复杂,是手机模具研制中的关键。运用UG、Auto CAD软件设计一个翻盖手机外壳注塑模具,根据塑件结构,阐述了浇注系统、侧抽芯机构以及顶针与模仁等模具设计要点。侧抽芯机构为该模具设计难点,共设有5个滑块机构和7个单边导滑的斜顶机构。其中,2个滑块机构由斜导柱驱动的定模滑块成型2个内侧转轴孔,这2个滑块共用1个楔紧块。采用一模一腔,三板模结构,共设3个浇口以迅速均匀填充。采用镶块式的组合式型芯模仁以便于加工利于排气。该模具设计思路新颖,在保证塑件成型质量和效率的前提下,简化了模具结构,降低加工和维修难度。 相似文献
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