石煤提钒的最佳焙烧酸浸条件

采用正交实验研究焙烧-硫酸浸出法从石煤中提取五氧化二钒的最佳条件.结果表明,硫酸浓度对浸出率影响高度显著,浸出率随酸浓度增加显著提高.焙烧温度对浸出率的影响也比较显著,适宜的焙烧温度为800℃.焙烧时间和浸出时间对浸出率有一定影响,与硫酸浓度和焙烧温度相比要小得多.石煤提钒的最佳浸出条件为硫酸的浓度20%,焙烧温度800℃,焙烧时间2h,浸出时间为2h,浸出温度90℃.     

提高云南某石煤钒矿酸法提钒浸出率的研究

云南某石煤钒矿中的钒主要以类质同象形式赋存于硅酸盐矿物中,直接硫酸法处理浸出率仅为60.9%.试验表明,使用助浸剂可强化酸浸过程中对矿石结构的破坏,提高钒的浸出率.在硫酸用量为250kg/t、液固比1∶1、助浸剂A为25kg/t、助浸剂B为3kg/t、浸出温度90℃、浸出时间12h的条件下,钒的浸出率可达81.91%.与直接硫酸法相比,钒的浸出率提高20%以上.     

制酸废催化剂回收钒

用硫酸浸出-P204萃取工艺从制酸废催化剂中回收钒.结果表明,在浸出条件为硫酸浓度50g/L,液固比2:1,时间30min时,钒的浸出率可达95%.浸出液经过P204萃取,饱和NaHCO3溶液反萃,反萃液净化,铵盐沉钒,偏钒酸铵热分解后得到了合格的V2O5.     

助浸剂对攀钢钒尾渣酸浸提钒的影响

以攀钢钒渣提钒尾渣为原料,采用硫酸+助浸剂体系进行了浸出提钒试验研究。结果表明：硫酸和助浸剂C混合浸出可以更好地打开对钒的包裹,促进H+的反应和钒的浸出,在助浸剂C用量4%,硫酸体积浓度15%,液固比1.5 mL/g,浸出温度90 ℃、浸出时间2 h条件下,钒的浸出率可达73%,跟直接酸浸相比,钒浸出率提高了18个百分点,达到了较理想的浸出效果。     

银锰精矿焙烧-硫酸浸出提银新工艺

介绍银锰精矿焙烧-硫酸浸出提银新工艺。银锰精矿焙烧最佳工艺条件为730℃,90min,焙砂不在空气中放置。常 温搅拌硫酸浸出最佳工艺条件为:液/固=4;酸/固=0.9;时间60min。浸出液中的银通过加入氯离子沉淀回收。在最佳条件下, 银的总回收率达96.41％。     

风化壳型钒钛磁铁矿精矿直接酸浸提钒试验及机理研究

辽宁风化壳型钒钛磁铁矿原矿中钒主要赋存在钒磁铁矿中,V^₂O^₅品位为 0.227%,经湿式粗粒预抛尾 —磨矿—弱磁选后可以得到 TFe 品位 40.33%、V^₂O^₅品位 1.561% 的预富集精矿,属于典型的低铁高钒的钒钛磁铁矿。采用直接酸浸方法对预富集精矿进行处理,在硫酸初始浓度 2.5 mol/L、HF 浓度 2.5 mol/L、浸出温度 90 ℃、液固比 5 mL/g、浸出时间 2 h、搅拌速度控制在 100 r/min 的条件下,钒的浸出率为 95.68%。对浸出前后的预富集精矿与浸渣做 XRD、钒物相分析、扫描电镜（SEM）分析。结果表明：钒的浸出率在浸出前期主要受溶液中硫酸用量的影响,在浸出后期,主要受硫酸浓度的影响。在搅拌条件下能够大幅提高钒的浸出率,但搅拌速度对钒的浸出率影响不大。     

风化壳型钒钛磁铁矿精矿直接酸浸提钒试验及机理研究

辽宁风化壳型钒钛磁铁矿原矿中钒主要赋存在钒磁铁矿中，V^₂O^₅品位为 0.227%，经湿式粗粒预抛尾 —磨矿—弱磁选后可以得到 TFe 品位 40.33%、V^₂O^₅品位 1.561% 的预富集精矿，属于典型的低铁高钒的钒钛磁铁矿。采用直接酸浸方法对预富集精矿进行处理，在硫酸初始浓度 2.5 mol/L、HF 浓度 2.5 mol/L、浸出温度 90 ℃、液固比 5 mL/g、浸出时间 2 h、搅拌速度控制在 100 r/min 的条件下，钒的浸出率为 95.68%。对浸出前后的预富集精矿与浸渣做 XRD、钒物相分析、扫描电镜（SEM）分析。结果表明：钒的浸出率在浸出前期主要受溶液中硫酸用量的影响，在浸出后期，主要受硫酸浓度的影响。在搅拌条件下能够大幅提高钒的浸出率，但搅拌速度对钒的浸出率影响不大。     

刚果(金)复杂铜钴合金两段浸出工艺研究

采用一段直接酸浸出-二段氧化酸浸工艺从复杂铜钴合金中浸出钴、铜、铁,考察了浸出工艺条件对铜、钴、铁浸出率的影响。结果表明,一段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度85 ℃,硫酸初始浓度1.8 mol/L,搅拌转速 300 r/min,浸出时间2 h;二段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度90 ℃,硫酸初始浓度4.0 mol/L,搅拌转速350 r/min,氯酸钠用量20%,浸出时间6 h。在此条件下,钴、铜、铁的总浸出率达96.99%、99.56%和98.16%。     

制酸废催化剂回收钒

用硫酸浸出-P204萃取工艺从制酸废催化剂中回收钒。结果表明,在浸出条件为硫酸浓度50g/L,液固比2∶1,时间30min时,钒的浸出率可达95%。浸出液经过P204萃取,饱和NaHCO3溶液反萃,反萃液净化,铵盐沉钒,偏钒酸铵热分解后得到了合格的V2O5。     

含钒石煤硫酸化焙烧—超声浸出试验

为了解决传统石煤提钒工艺存在的污染大、酸耗高、钒浸出率低等问题,以湖南某地石煤为研究对象,对硫酸化焙烧—超声浸出提钒工艺条件进行了研究。结果表明:在硫酸用量(与石煤的质量比)为18%、液固比为1.2∶1 mL/g、焙烧温度为240℃、焙烧时间为2.5 h,焙砂超声浸出时的磷酸用量(与石煤的质量比)为8%、液固比为2∶1mL/g、超声功率为100 W、浸出温度为80℃、浸出时间为60 min情况下,钒浸出率可达88.21%;该工艺浸钒效果优于硫酸化焙烧—机械搅拌浸出工艺和钙化焙烧—超声浸出工艺,其原因在于超声波的搅拌作用、空化作用、热效应和化学效应有助于改变钒的聚集状态,加快钒的浸出,使钒浸出过程较为充分。     

含钛高炉渣钛提取中酸解率影响因素的研究

采用硫酸法对含钛高炉渣进行钛提取,对影响含钛高炉渣酸解率的因素进行了实验室研究,确定了最佳工艺参数。结果表明,影响酸解率最重要的因素为酸浓度、酸渣比和反应时间;在含钛高炉渣细度300目、酸渣比（1.8~2.2）∶1,硫酸浓度85%,反应时间40 min,熟化温度160 ℃,熟化时间4 h,浸取浓度50 g/L,浸取时间8 h,浸取温度50 ℃的条件下,酸解率在85%以上,并可得到总钛浓度50 g/L以上的合格钛液。对钛液进行水解、水解产物经煅烧后得到的TiO₂其品位超过了98%。     

锰渣硫酸浸出正交实验探究

以电解锰渣为原料,常温下采用硫酸浸出,充分利用浓硫酸水化放热效应,促使锰渣与H₂SO₄反应。开展了单因素酸浸及正交酸浸实验,探索了硫酸用量、液固比、反应时间及搅拌速度对锰浸出率的影响。结果表明,在浓硫酸用量0.5 mL/g、液固比3∶1、反应时间2 h、搅拌速度150 r/min时,锰浸出率可达到86.53%。     

酸浸提取锑鼓风炉渣中铁的研究

采用硫酸与盐酸混合浸出的方法提取锑鼓风炉渣中的铁,考察了浸出时间、反应温度、盐酸加入量、硫酸浓度等对铁提取效果的影响,并在此基础上研究了超声辅助浸出的效果。结果表明,铁的最佳浸出条件为:炉渣量3 g、浸出时间2 h、反应温度80 ℃、1∶1硫酸10 mL、浓盐酸6 mL,此时铁浸出率为87.89%。相同浸出条件下超声辅助浸出可以缩短反应时间至0.5 h。     

磁场强化某硬岩铀矿浸出试验研究

针对江西某花岗岩型难浸硬岩沥青铀矿石,采用常规稀硫酸浸出时稀硫酸、双氧水药剂消耗大,浸出时间长,铀浸出率较低的问题;为了提高该难浸硬岩铀矿的浸出率,通过采用稀土永磁内磁处理器对稀硫酸进行磁化处理后再进行浸出铀的对比试验。试验得出：在磁场强度为610KA/m、磁化时间45min、细度-0.295mm含量占88%、硫酸浓度为21%、H2O2用量为0.7%、浸出时间3.5h的条件下,最终获得了浸出矿渣含铀0.0092%、铀浸出率为91.24%的试验指标。与常规条件下铀浸出试验对比,铀浸出率提高了8.99%,浸出矿渣含铀量减少0.0168%,并且稀硫酸浓度降低2%,H2O2用量减少0.1%,浸出时间缩短0.5h。磁场强化硬岩铀矿浸出工艺为硬岩铀矿浸出技术提供了新的强化浸出方法,同时也为同类型矿山的浸出工艺技术提供技术参考。     

黑铜渣氧压硫酸浸出脱铜脱砷实验研究

在硫酸体系中通氧加压浸出黑铜渣,结果表明,在硫酸质量浓度180 g/L、浸出温度140 ℃、氧分压0.8 MPa、液固比8 mL/g、浸出时间3 h、搅拌速度600 r/min、黑铜渣粒径178 μm的较优工艺条件下,黑铜渣中Cu、As和Ni浸出率分别为97.59%、95.42%和98.37%,Sb、Bi浸出率分别仅为6.78%和2.31%,实现了黑铜渣中Cu、As、Ni的高效脱除,浸出渣中锑、铋、银等有价金属得到高度富集。     

含铜硫酸渣中铜的浸出及浸出动力学分析

为了研究黄铁矿经高温焙烧制取硫酸后产生的铜品位为0.87%硫酸渣的铜浸出动力学规律,采用X射线衍射分析等方法分析了矿石的性质,研究了矿石粒度、初始酸浓度、液固比、搅拌速率、浸出温度和浸出时间等因素对硫酸渣矿样中铜浸出的影响,采用未反应收缩核模型对硫酸渣浸出过程进行动力学分析。结果表明,各因素对硫酸渣铜浸出的浸出率有较大影响;从浸出过程控制模型、浸出动力学方程、浸出反应表观活化能方面确定了硫酸渣浸出过程的主要控制步骤为内扩散过程控制,得出浸出反应的表观活化能Ea=19.96 kJ/mol。     

从铜镉渣中浸出铜锌镉的研究

本文主要对广西来宾冶炼厂铜镉渣中的金属铜、镉、锌的浸出条件进行了研究。采用成本较低的空气和二氧化锰做氧化剂促进铜浸出,考察了硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、液固比、MnO2的用量对铜、镉、锌浸出率的影响,确定了铜镉渣中的主要有价金属铜、镉、锌的最佳浸出条件。研究结果表明,在通空气的条件下,控制浸出温度为60℃、硫酸浓度为15%、液固比为3mL/g、MnO2用量为铜镉渣的2%、浸出时间为3h,铜、镉的浸出率达到97%以上,同时锌的浸出率在99%以上。     

云南某炼锌渣中锗铟的硫酸浸出

稀散金属锗、铟是重要的战略资源,常伴生在铅锌矿或煤中,主要从锌冶炼渣或煤燃烧后的烟尘中提取。云南某铅锌矿冶炼厂的高硅炼锌渣中锗、铟含量分别为126.00、358.00 g/t,SiO2含量为24.62%,为高效低耗浸出其中的锗、铟,以硫酸溶液为浸出剂进行了浸出工艺条件研究。结果表明：在磨矿细度为-0.074 mm占81%、硫酸溶液的浓度为110 g/L、液固比为3、搅拌强度为350 r/min、浸出温度为70 ℃、浸出时间为4 h情况下,试样中锗、铟的浸出率分别达87.90和89.88%。     

铜熔炼烟灰中Cu、Zn元素浸出试验研究

在原材料化学成分和物相组成分析的基础上,对微波辅助浸出某铜含量为12.67%、锌含量为9.85%的铜熔炼烟灰中Cu、Zn元素的可行性进行了研究。考察了硫酸浓度、液固比、浸出温度和浸出时间对Cu、Zn浸出率的影响,结果显示,在硫酸浓度为5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2 h条件下,铜、锌浸出率分别为95.11%、95.92%。对浸渣分析表明,浸渣主要为残余的碳及铁硅酸盐,铁酸铜、铁酸锌经硫酸浸出后生成磁铁矿,浸渣中部分大颗粒碎裂成较小颗粒,且颗粒表面有裂缝和孔产生,浸渣疏松多孔。     

加压氧化对锌渣氧粉中铟浸出率影响的试验研究

以含铟的锌渣氧粉为原料,以硫酸为浸出剂,研究了锌渣氧粉在高压釜中浸铟时氧化剂种类和用量、酸初始浓度等工艺条件对铟浸出率的影响。结果表明,加压和氧化对铟的浸出过程都有较好的强化效果。在液固比为8、反应时间为150min、搅拌速度为575r/min、反应温度为90℃、空气压力为0.5MPa(表)和硫酸初浓度为500g/L的浸出条件下,在双氧水用量为0.5mL/(g矿)、高锰酸钾用量为0.025g/(g矿)时,铟浸出率可达到90%以上,比无氧化剂常压浸出提高了13个百分点。