半球面形件拉延变形过程数值模拟

运用有限元模拟软件对不锈钢带凸缘半球面形件进行了拉延过程模拟.分析了凹模圆角半径、摩擦系数对拉延过程的影响,模拟了它们在不同工艺参数下的拉延过程,并从中分析出最佳的工艺参数.从模拟结果中得出当凹模圆角半径R=10mm左右时成形性与拉延质量最佳.     

汽车面罩骨架上横梁内板拉延工艺分析及冲压仿真

以汽车面罩骨架上横梁内板为例，进行拉延工艺分析及冲压成形仿真．通过调整压边力和拉延筋参数，定量地给出了拉延成形过程中的工艺参数，并判断出易产生起皱或破裂的部位，为实际生产提供参考，以达到降低模具开发成本和缩短生产周期的作用。     

某款乘用车侧围板的拉延仿真分析

以Dynaform软件为基础,探讨了某款乘用车侧围板拉延成形过程中的主要步骤,研究了拉延筋对零件成形的影响,以及工艺补充面的建立、毛坯形状尺寸的设计、网格划分等内容。利用Dynaform对侧围板进行了有限元分析,根据分析的结果,对部分工艺参数进行优化调整,以消除起皱和拉裂现象,给出相应的拉延工艺参数优化方案。     

某重型汽车挡泥板成形过程模拟与工艺优化

针对重型汽车挡泥板成形过程中拉延不足的问题,运用数值模拟技术对其成形工艺过程进行分析,根据分析结果,进行工艺优化和模拟验证,得到优化的工艺补充面以及合理的拉延筋高度及分布参数:工艺补充面在宽度和长度方向上补充线长增加到200 mm;过渡圆角加大到150 mm;在拉延筋设置高度中,较浅拉延筋是2.5 mm,较深拉延筋是4 mm。试模结果表明,其有效地解决了制件成形过程拉延不充分的问题,保证了产品质量;对该类零件模具工艺设计具有参考意义。     

汽车覆盖件模具拉延筋阻力

拉延筋是控制汽车覆盖件成形过程及质量的重要工艺措施之一,拉延筋阻力是拉延工艺设计中配置拉延筋和板料成形有限元数值模拟中设定拉延筋模型的依据.本文对半圆单筋、半圆双筋、方筋和拉延槛等四种形式拉延筋(槛)的拉延阻力进行了有限元数值模拟与试验,二者结果吻合良好,可作为工艺设计和工艺过程数值模拟分析的依据.     

基于DYNAFORM的电机盖板冲压成形数值模拟试验研究

利用有限元分析软件DYNAFORM对一种浅拉深、大尺寸电机盖板零件进行冲压成形数值模拟试验,研究各主要工艺参数及拉延筋对拉延成形质量的影响,并分析缺陷产生的原因. 采用正交试验和综合分析法进一步优化工艺参数,以减少板料成形过程中出现的破裂、起皱和拉深不充分缺陷. 研究表明,通过合理布置拉延筋及优化工艺参数,可以有效提升拉延成形质量. 最终得到的最优工艺参数组合为:拉延筋阻力系数50%、压边力600 kN、摩擦因数0.16、冲压速度5000 mm/s、凸凹模间隙1.1t,通过模拟试验验证该工艺参数组合的准确性和有效性.     

多道次变薄拉深的模拟与优化设计

多道次变薄拉深将成形过程分为几个子过程顺次完成，成形次数和各道次变薄量的分配对成形过程能否顺利完成以及产品质量具有重要影响，本文建立了多道次变薄拉深变薄区的刚塑性有限元模型，对其工艺过程进行了模拟分析。提出了承载裕度的概念，建立了多道次变薄拉深各道次变薄量分配关系优化设计的目标函数与约束条件，由此建立了一种给定总变薄量与变薄次数后，确定各次变薄量分配关系的最优化设计方法。     

汽车零件冷冲压成形质量的优化

针对汽车零件冷冲压成形过程存在的起皱、开裂等质量问题,以某品牌汽车的后地板横梁为例对其进行了板料形状和冲压工艺参数的优化.首先,根据拉延时板料的流动情况确定板料的形状和设计拉延筋的分布;其次,通过正交实验确定最优冲压工艺参数组合,并对最优冲压工艺参数组合进行仿真分析和拉延实验.仿真分析和拉延实验表明,零件无起皱现象,开裂现象明显减少,成形充分,最大厚度和最小厚度均符合零件的设计要求.因此,该优化方案能够为汽车零件冲压成形工艺提供参考.     

B样条和弹塑性有限元在冷冲压拉延成形中的应用

分析了ADINA的基本方程求解特征，将弹塑性有限元和B样条形状描述应用到冷冲压拉延成形加工中，以描述拉延件形状的B样条控制顶点作为设计变量，采用复合形优化算法进行形状优化．采用该方法不仅能分析出成形过程中的应力和变形，而且能找出满足特定要求的最佳形状．     

汽车前地板成形有限元数值模拟

以某汽车前地板为例,运用有限元软件Autoform进行了成形过程数值模拟分析。通过模拟分析预测了板料成形过程中拉深不足、起皱、失效等缺陷;通过调整压边力大小、拉延筋参数、凸凹模间隙和摩擦因数,对模拟的结果进行优化,获得了一组最适合实际生产的工艺参数。在设置变强度双重拉延筋的基础上,最佳的工艺参数条件为:压边力为650 kN,成形力为5200 kN,凸凹模模具间隙为0.8 mm,摩擦因数为0.15。基于模拟结果进行成形实验,得到了合格的成形件,有效地缩短了模具的开发周期,降低了设计成本。     

考虑过程阻尼的圆弧刃铣削淬硬钢极限切深

为了研究圆弧刃铣刀动态铣削过程中的过程阻尼情况,通过分析刀具结构的几何参数和工艺参数,对现有的模型进行整合优化,建立了圆弧刃铣刀过程阻尼的动态铣削数学模型.基于改进的数学模型,计算出后刀面侵入体积,并进行大量切削稳定极限实验,得到了高速下的极限切深.同时,应用Matlab和ANSYS软件解算得到铣削模态方程的过程阻尼系数,结合能量平衡方程,给出了淬硬钢耕犁力系数,进而预测极限切深.仿真结果表明,刀具后角和刃口半径对过程阻尼影响显著,预测极限切深与实验结果一致.     

铜壳多工位级进模设计

为解决多工位级进模中变薄拉深和整形工序存在包紧力大、脱模困难的问题,研究设计了浮动式凹模的新型模具结构。分析了铜壳拉深件冲压成形的工艺特性,阐述了铜壳多工位级进模的总体结构设计及工作原理。投产检验证明：该模具结构可实现顺利脱模,保证产品表面质量和尺寸精度。     

Elastic-plastic finite element simulation for diamond turning process

Diamondturningprocessischaracterizedbyhigh dimensionalaccuracyandgoodsurfaceintegrityandhasbeenappliedinmanyadvancedindustrialfields,such ascomputer,automobile,opticsmanufacturing,etc.Usingthistechnology,thesoftmetal,suchasalumi numorcopperoritsalloys,can…     

棉织物的绿色免烫整理工艺改进

本文采用柠檬酸对棉织物进行免烫整理，对不同工作液的整理效果进行分析，并且筛选了工艺条件。在整理剂中添加三乙醇胺、四硼酸钠等辅助催化剂，可明显提高整理织物的交联程度和强力，还能提高织物的耐洗性和白度。     

棉织物的绿色免烫整理工艺改进

本文采用柠檬酸对棉织物进行免烫整理 ,对不同工作液的整理效果进行分析 ,并且筛选了工艺条件 .在整理剂中添加三乙醇胺、四硼酸钠等辅助催化剂 ,可明显提高整理织物的交联程度和强力 ,还能提高织物的耐洗性和白度     

基于Mogi-Coulomb强度准则的隧道围岩理想弹塑性解答

合理选择岩石强度准则对隧道应力及位移预测和支护设计都具有重要意义,基于Mogi‐Coulomb强度准则和理想弹塑性模型,通过中间主应力系数反映中间主应力的影响,推导了圆形隧道围岩应力和位移的解析解,并对所得结果进行比较与验证,得到了中间主应力和围岩抗剪强度参数的影响特性。研究表明：具有广泛的适用性和较好的可比性,Mohr‐Coulomb强度准则解答和Matsuoka‐Nakai准则解答均为其特例;结果关于中间主应力系数 b＝0.5对称,较好地反映了岩石强度的中间主应力效应及其区间性;粘聚力及内摩擦角对围岩塑性区半径和隧道洞壁位移的影响显著,应充分考虑中间主应力影响及围岩抗剪强度参数变化对隧道设计与施工的影响。     

基于余弦速度场的厚板轧制力能参数建模

为建立一个预测精度可靠的轧制力模型,根据轧件变形时金属流动的特点提出了一个余弦速度场,并基于该速度场进行了相应的能量解析。该速度场能够严格满足体积不变条件、出入口速度边界条件以及几何方程,较好地满足了运动许可条件。建模过程中,基于分矢量内积加和法导出了轧制内部变形功率,解决了非线性Mises比塑性功率带来的积分问题。同时,基于该速度场也导出了摩擦功率、剪切功率的数学表达式。在此基础之上,依据刚塑性变分原理获得了轧制力能参数的解析模型。利用国内某厂现场轧制数据对建立的轧制力模型进行了验证。结果显示,各道次轧制力预测值与实测值的误差均在7.55%以内,具有较高的精度。将所建模型与经典的Sims模型和Tselikov模型进行了对比,也显示了较好的优越性。此外,为了研究厚板轧制过程中的参数变化规律,本文也先后分析了压下率、形状因子、摩擦因子、径厚比、轧辊半径对应力状态系数和中性点位置的影响。     

复合地层盾构开挖面极限支护力上限分析

随着地下空间进一步的开发与利用,盾构施工面临的地质条件更加复杂多样.盾构在复合地层中掘进时,因地层间力学性质差异,易因开挖面支护力确定不当而造成失稳破坏,给工程带来负面影响.针对盾构隧道穿越复合地层较穿越均质土体时,由于上下地层间力学性质差异而导致的开挖面支护压力难以确定的问题,基于组合对数螺旋线破坏模式的复合地层中盾...     

冷连轧过程控制中轧制力和前滑模型的综合自适应

为了提高冷连轧过程控制系统中轧制力模型的设定精度,提出了一种轧制力和前滑模型的综合自适应算法.通过建立综合自适应目标函数,以变形抗力和摩擦系数模型中的自适应系数作为寻优参数,并采用Rosenbrock算法求解目标函数,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数.该模型自适应算法可成功应用于某1 450 mm冷连轧机组.结果表明,采用该模型的综合自适应算法后,轧制力设定精度显著提高,且满足在线控制要求.