基于3DCS的白车身偏差分析

本文以某款车型白车身前端模块安装孔为载体,用三维偏差分析软件3DCS建立尺寸仿真模型,虚拟制造过程,识别影响目标尺寸公差的影响因素,并通过工装优化、提升零部件公差等优化方式,解决白车身前部尺寸偏差的难题。     

轿车滑移门安装定位点偏差计算与装配偏差建模

轿车滑移门与白车身的匹配精度直接影响到整车风噪声和外观品质.导轨的安装定位以及支架滚轮的装配精度是滑移门安装定位点装配偏差的主要影响因素.通过分析导轨与滚轮的空间装配尺寸关系,得出了滑移门在白车身对应定位点的偏差计算方法,在此基础上利用公差模拟软件ViS_VSA建立某车型滑移门的装配偏差模型,对装配偏差匹配尺寸分布进行仿真计算.该方法有助于提高尺寸公差的仿真精度,为合理分配滑移门定位点设计公差,提高滑移门匹配精度提供了设计依据.     

尺寸工程技术综述与展望

为了提高产品设计的质量和效率,分析了国内外尺寸工程的发展现状,详细介绍了尺寸工程的概念、流程、工具以及尺寸工程在产品开发过程中的地位和作用,指出了尺寸工程实施中存在的问题。提出通过数字化匹配和封样技术、公差分析软件与三维造型软件及产品数据管理等系统的集成实现信息流的一致性,从而形成统一的尺寸信息处理平台。为新的三维公差分析模型的开发及面向产品全生命周期的公差设计理论和方法的研究提供了新的思路,并对尺寸工程在制造业的普及应用进行了展望。     

基于特征偏差分布的装配精度快速预测模型

针对传统尺寸链公差分析方法忽略了几何公差对装配精度影响的问题,提出一种基于多自由度偏差的几何公差分析方法。分析了几何公差与多自由度偏差之间的关系,建立几何公差分布统一模型;并在此基础上解析了平面、直线在公差域约束下的多自由度偏差分布;通过装配偏差累计,得到装配精度的解析模型,该模型建立了各自由度方向上偏差分布与装配精度之间的函数关系,实现了几何公差的快速分析。结合某部件装配为例,验证了模型的有效性。     

汽车前后门装配定位方案虚拟仿真分析

汽车四门区域的精度控制需要充分运用尺寸链分析方法进行装配定位分析,制定符合现有生产工艺水平的、能够提高匹配精度的最优装配定位方案。通过三维分析软件对比前后门两个主流装配定位方案的优劣,量化了不同的装配定位方案造成偏差的影响贡献因子和灵敏度对比,提出了结合实际项目结构设计和工艺过程制定合理的质量控制方案,以降低公差较大的影响因子对DTS偏差的灵敏度。     

基于UG的三维装配尺寸面链表组自动生成方法研究

针对目前装配尺寸链不能实现真正意义上的自动生成及在装配尺寸链中很少考虑几何要素的几何公差的问题,提出了一种基于几何要素控制点理论公差表示模型的三维装配尺寸面链表组自动生成方法。在分析装配公差建模的信息组成的基础上,建立了装配公差信息的计算机储存储数据混合图结构。以UG NX7.5为二次开发平台,提取了三维装配体内零件上尺寸公差、几何公差、装配基准以及装配目标等信息。首先,确定了封闭环;然后,根据建立装配尺寸链的最短路径的原则搜索装配公差信息图,建立了三维装配尺寸面链表;最后,根据装配顺序及设计基准将其按零件拆分为三维装配尺寸面链表组。以三正交平面作为装配基准的轴孔装配为例,对该方法进行了验证。研究结果表明,该方法能够综合考虑几何要素的尺寸和几何公差,为后续的公差分析工作打下坚实的基础。     

车身柔性虚拟装配偏差模拟分析

在轿车样车试制阶段,为了减少车身尺寸功能评估周期和降低评估成本,引入了车身的虚拟装配.针对功能评估中虚拟装配关键技术,包括装配过程夹具偏差、焊接处理及多工位装配等提出解决方案,实现了在考虑制造偏差、夹具偏差、连接偏差和多工位装配基础上的车身虚拟装配.通过案例论证了提出的虚拟装配方法的可行性.结果表明,该模型的准确度较高,适用于柔性薄板零件的装配偏差分析.     

复杂结构的公差分析及优化

公差分析和优化是产品设计过程中的核心部分,在降低成本和提高产品质量方面起着重要的作用.介绍了复杂结构的公差分析及优化过程,阐述了公差分析的原理和步骤;以医用喷射装置为研究对象,建立三维CAD模型、装配尺寸链模型及公差分析模型;运用公差分析模块,计算出装配封闭环在极值情况和统计情况的实际分布情况.根据敏感度和贡献度数值查找影响装配精度的关键尺寸,对不合理的尺寸精度提出优化.     

虚拟装配中几何精度可视化及其实现技术

针对公差设计过程中产品几何精度信息的表达缺乏直观性和可感知性的问题,在分析几何偏差、公差域及公差等级等精度信息的基础上,提出基于标注模式和颜色感知的几何精度可视化表达方法。通过解析装配系统中的几何模型、精度模型及三维标注模型,建立几何精度的可视化模型以及精度信息与颜色值的映射关系,解决了可视化模型与几何模型、三维标注模型等的关联问题。在此基础上,借助虚拟环境相关渲染技术,实现了几何偏差或误差相对于上下偏差限的几何精度相对可视化,以及反映公差等级的几何精度绝对可视化,提高了几何精度信息在虚拟装配系统中的可感知和可交互性。相关模型和算法已在原型系统中得到实现,并通过实例进行了验证。     

基于3DCS在某车型尾灯匹配的偏差分析

轿车尾灯总成的匹配工作一直是汽车主机厂整车匹配的重点和难点。以分析某车型尾灯与周边零件的间隙和面差公差为例,介绍如何应用公差分析软件3DCS进行虚拟偏差分析以及优化方案的虚拟验证,减少实车匹配阶段的重复性工作。     

基于UG的装配公差图自动搜索算法的研究

当前装配公差分析和设计一般是基于尺寸链原理,只考虑了装配零件的尺寸公差,并未考虑装配零件的形位公差,因此基于尺寸链原理的装配公差分析方法是有缺陷的。如何能使装配公差分析更贴近实际零件的装配是要解决的问题。基于图论知识和UG二次开发平台,对三维装配体模型建立装配链图,在此基础上查找零件几何公差的传递路径,为进一步探究零件几何公差的积累效应、装配体公差分析和综合应用做准备。     

AutoCAD尺寸公差标注技巧

<正> AutoCAD是由美国Autodesk公司开发的交互式绘图软件.由于其图形功能强,用户界面好,在我国大中型企业都采用它为支承软件,但标注尺寸公差比较麻烦,为此笔者采用AutoLISP编辑了一个新的命令,可以较好地解决了这个问题.1 尺寸公差标注方法如图,要标注尺寸3O_(+0.008)~(+0.029)首先要通过尺寸变量设置,打开尺寸标注功能,利用dimtp dimtm设置正偏差与负偏差.(注AutoCAD不设上偏差、下偏差,如要标注负的上偏差或正的下偏差,则将正偏差或负偏差置为负数).再采用尺寸标注命令标注尺寸.如要标注尺寸50,则又必须关闭尺寸公差标注功能.这样标注不同的尺寸,要反复打开或者关闭尺寸公差标注功能,并设置尺寸公差,影响工作效率.     

先进汽车冲压模具调试技术和车身匹配技术前瞻性研究

通过对先进汽车冲压模具调试技术和车身匹配技术进行前瞻性研究,整理出一套先进的模具和零件检测调试软件,能够实现点云数据的快速处理能力并生成数据,以便后续开发。研发一套完整程序,对三维扫描的数据进行虚拟焊接、虚拟装配,生成复杂零件的虚拟匹配分析报告,完成多个复杂总成的虚拟装配,与实际AMB匹配状态对比,做到基本真实反映实际的AMB匹配缺陷。     

AutoCAD环境下公差与配合自动标注二次开发

利用AutoCAD内嵌的AutoLISP语言设计开发了公差与配合标注应用程序。应用该程序 ,用户不必再通过查手册获得偏差数值 ,只需调用相应的命令并输入公差等级和基本偏差 ,即可标注出符合国标的各种尺寸公差或配合 ,并且可以方便地调整标注位置和修改参数 ,实现了尺寸公差的自动查询和公差及配合的快速自动标注     

基于3DCS的RV减速器静态装配公差分析及优化

基于提高RV减速器装配成品率,结合其装配尺寸链设计零件公差,运用CATIA对RV减速器进行三维建模。运用三维公差分析软件3DCS给零件添加相关尺寸公差和几何公差,设定测量参数偏心距和齿侧间隙,模拟实际静态装配过程建立3DCS公差仿真模型,对零件公差进行优化和敏感性分析。优化后回差为0. 25′～1′,满足回差要求,摆线轮与针齿之间间隙≥0. 001 mm,且敏感性分析结果对RV减速器的零件公差设计有一定参考价值。     

车门玻璃升降系统部件公差设计及优化

针对升降过程中车门玻璃与导槽密封条底部容易产生额外接触摩擦力的问题,运用VSA偏差分析软件,虚拟仿真分析了车门玻璃与导槽密封条装配间隙偏差。仿真偏差结果与实际车门玻璃升降系统三维模型装配间隙进行对比,发现该系统车门玻璃活动间隙过大,从而对玻璃升降系统中关键部件的公差进行了重新设计。重新设计公差后,再次对系统进行仿真,结果显示该系统车门装配间隙偏差值减小了,从而避免了车门玻璃与导槽密封底部额外接触摩擦力产生的情况。     

基于CETOL的中子屏蔽结构公差分析

基于CATIA下对托卡马克装置真空室中子屏蔽块的三维模型进行了公差分析。在三维实体模型的基础上,对要分析的部件进行了分割和模型简化。利用公差分析软件CETOL,根据中子屏蔽块的装配性能要求,首先确定基准,然后添加尺寸公差、几何公差等精度要求,进行装配约束,建立了公差分析模型。通过敏感度和贡献度数值查找影响公差分析结果的关键尺寸,对不合理的精度设计进行了修改,在保证装配精度的前提下,适当提高关键尺寸的精度可以避免干涉并显著提高装配精度,而适当降低非关键尺寸的公差可降低加工成本。     

一种基于坐标图解法的机械尺寸精度设计方法

提出了一种基于坐标图解法的机械尺寸精度设计方法,该方法利用了几何思维,建立坐标系模型,将孔轴配合的尺寸公差带和配合公差带在直角坐标系内表示,通过直线方程和可行域将机械尺寸精度指标在坐标系内进行了转换、整合与统一,结合了一些孔轴尺寸公差配合的具体算例,说明了这种方法在描述尺寸公差带与配合公差带时具有直观简明的优点。同时,该方法通过孔轴各自的实际尺寸偏差分布规律求得两尺寸分布的联合概率密度函数,通过对某区域进行二重积分从而得到该区域对应配合种类概率。该方法可以对孔轴加工尺寸不规则分布的配合情况进行描述,不再受制于将尺寸分布归纳为一些常规分布。坐标图解法使得机械尺寸精度指标间的关系更加直观明晰,便于对尺寸进行描述与分析设计,为机械尺寸精度设计提供一个新的思路。     

面向双重最小实体要求的轴件同轴度评定方法

如果同轴度公差的被测要素和基准要素上都有最小实体要求(LMR),那么,这种同轴度公差被称为双重最小实体要求的同轴度(DLMR同轴度)。DLMR同轴度能在保证轴件整体装配精度的同时降低制造成本。目前,DLMR同轴度缺乏准确的误差模型,这使其难以准确检测,因此,研究了DLMR同轴度的一种数学评定方法。分析了DLMR同轴度的公差要求和评定特性,建立了边界可以膨胀的自适应虚拟量规;分析了自适应虚拟量规的几何构造和运动过程,通过自适应虚拟量规与实际零件的运动评定实际零件的综合误差;分析了自适应虚拟量规法的计算偏差,通过“再定位”提高了自适应虚拟量规法的精度。最后,给出了这种方法在阶梯轴评定中的应用实例。     

麦弗逊悬架前轮外倾角偏差分析

通过介绍运用二维及三维尺寸链工具对麦弗逊悬架前轮外倾角制造偏差进行分析,并根据分析结果设计了麦弗逊悬架关联零部件,如减震器、转向节、后副车架的关联尺寸公差,解决了麦弗逊悬架前轮外倾角制造偏差问题,保证了整车的行驶性能.