极端重载切削条件下的刀-屑粘结失效

以筒节材料2.25Cr-1Mo-0.25V钢切削试验为基础,研究极端重型切削过程中刀-屑粘结失效问题,为实际生产过程中避免刀具粘结失效提供理论依据。分析极端重型车削过程变载荷波动特性;在仿真分析和试验分析的基础上,进而研究波动温度和机械载荷对刀具表层强度的影响,进行刀-屑粘结失效分析;进行综合理论分析,确立极端重载切削条件下刀-屑粘结发生的理论判据,并结合试验测试数据进行验证分析;从技术手段和工艺参数优化方面,提出刀-屑粘结预防措施。研究结果表明,切削区域的波动热-机械耦合冲击是引起刀-屑粘结失效产生的主要因素,且粘结程度与刀具和工件材料接触区域的应力大小有关。     

TiN涂层对积屑瘤和表面粗糙度的影响

工业技术的发展,使得对零件表面质量的要求越来越高。对于钢类材料的精加工,特别是拉削和齿轮切削等,由于在生产常用的切削条件下,积屑瘤难以避免,导致零件的已加工表面质量常常难以令人满意。对于由主切削刃形成已加工表面的加工工艺,积屑瘤是影响表面粗糙度的主要因素。为了降低工件的表面粗糙度,人们往往着眼于合理选择刀具几何角度,切削用量和切削液,但是由于积屑瘤是被切削材料在刀具前刀面上冷焊粘结形成的,所以,要想有效地降低已加工表面粗糙度,必须从根本上改善前刀面上刀具与切屑之间的摩擦粘结状况,抑制或消除积屑     

重型车床刀具及切削用量的选择

对重型车床切削中的刀具材料、刀具角度、切削用量的选择以及刀具安装等工艺问题进行了分析。结合生产实际 ,分别提出了粗加工和精加工工艺方案 ,对重型车削加工的实际生产具有借鉴作用     

JCD01A—机夹重型车刀

针对重型铸、锻件加工余量大、切削加工效率低、使用刀具消耗大等问题,1985年10月我厂与樟洲硬质合金厂合作,进行了重型事刀的研制和试验工作,试制出JCD01A—机夹重型车刀。经生产使用验证取得了明显效果,于1986年11月通过省级鉴定,在刀片盲孔、夹固上,系国内首创,其切削性能达到国内先进水平,为在大型车床上,对大余量的铸、锻件加工提供了一种良好工具,并获山东省科技三等奖。该刀具在1988年11月参加河南省先进刀具技术表演时,被评为优秀表演项目。刀具的结构性能介     

NOMEX蜂窝芯超声振动插削刀设计研究

针对蜂窝芯材料工件圆弧转角无法机加成形的瓶颈难题,依据超声振动加工原理及蜂窝芯材料特性,设计了一种超声振动插削刀。基于刀具初始结构设计,采用ABAQUS有限元软件对插削刀进行了模态分析,验证了该新型插削刀结构设计的合理性,并为该超声刀具的发展研究提供了结构参数支持。结果表明:第七阶振型为插削刀的理想振型,振幅分布有规律,振动稳定;刀具长度L=27mm,刀具厚度t=2.5 mm,楔角θ=13°为插削刀结构的适宜参数,符合超声切削加工对刀具的要求。     

新型调刀仪

<正> 在现代金属切削加工中,为提高劳动生产率,常常采用提高切削用量的方法。然而,随着切削用量的提高,切削刀具的耐用度将随之降低,换刀、调刀次数将随之增多,换刀调刀时间在切削加工工时中所占的比重将相对增大。因此,改进调刀技术、缩短调刀时间、提高调刀精度,对提高切削加工,特别是镗削加工的生产效率,具有非常重要的意义。     

新型润滑冷却液

前言 在金属切削加工过程中,刀具与工件间形成高压,随之产生很大的阻力和很高的温度。在刀尖上由于摩擦而形成切削瘤(刀瘤)。切削瘤经冷焊后硬度高,造成刀刃的损坏;并对工件有划伤和啃刀等现象,因此严重地影响了制品的表面光洁度、精度以及刀具的使用寿命。解决以上问题方法之一,就是采用润滑冷知液。 我厂制成了一种新型的润滑冷却液——氯化石腊、氯化石油。这种新型冷却液,实践证明,它比现有的润滑冷却液有较好的效果。其最大优点是:可以提高加工工件的表面光洁度、精度,延长刀具寿命,提高干品广量和生夫率。并能代替金属切削加工中通用…     

硬质合金切槽车刀性能分析及工艺参数优化

切槽车刀工作环境封闭,工作状况恶劣,使得刀具温度高和刀具磨损的问题尤为突出。运用数值计算方法建立了硬质合金切槽车刀车削加工钛合金环槽过程模型,基于传热学和Usui磨损理论计算车削过程中刀具最高温度和刀具磨损速率。对环槽车削过程的热力耦合计算结果进行分析,获得了刀具在切削过程中的温度及磨损速率的变化规律。建立了刀具温度和磨损速率的预测模型,运用遗传算法对预测模型进行求解,得到满足要求的工艺参数组合。结果表明,刀具温度和磨损速率与工艺参数之间关系密切。通过应用优化算法对切削工艺参数进行优化,使得目标函数值增加了30%,运用切削实验验证了优化后的工艺参数能够有效提高硬质合金切槽车刀的性能。     

基于枪钻的42CrMo合金钢深孔钻削分析

在深孔钻削加工42CrMo合金钢时,易造成切削温度高、刀具磨损快等问题,从而影响加工质量。针对某传动轴的深孔加工,为得到合适的切削参数、保证技术要求,利用DEFORM-3D有限元分析软件设计正交仿真试验,分析不同切削参数对切削温度和刀具磨损的影响,得到最佳的切削用量。加工结果表明,枪钻用此切削用量进行深孔加工可以满足技术要求,为优化枪钻加工42CrMo合金钢时的切削用量、提高产品质量和降低刀具磨损提供了指导。     

斜平面数控铣削加工的表面精度影响分析

为了指导数控铣削加工编程时刀轨步距的设置,使零件在满足表面粗糙度要求的条件下尽量以最大行距生成数控刀轨,分析了斜平面三轴数控加工中球头刀切削的残余高度和表面粗糙度的计算模型,以及表面残余高度与表面粗糙度随刀具半径和刀轨步距的变化关系,并通过切削试验,验证了刀具半径和刀轨步距对表面粗糙度的影响关系。