堆焊刀具的金相組織和热处理

1957年初,我厂为了贯彻增产节约运动,减少高速钢料的消耗,曾学习苏联先进经验,运用电弧堆焊的方法制造高速钢刀具,并在学习试验成功后即在生产上推广应用,显著地降低了高速钢的消耗。在试验过程中,为了探讨焊接操作因素对焊层金属金相组织的影响,以及不同的热处理规程对刀具质量的关系,我们曾将一部分刀具在焊接后进行金相检查和热处理试验,以寻求最适当的堆焊方法和热处理工艺。现将试验中所得的初步结论以及在生产中实践的结果介绍于下,以供参考。     

用于制造油孔麻花钻的带孔半成品(高速钢)

<正> 高速钢刀具,特别是高速钢麻花钻,正全速向不断提高生产效率目标发展。为了获得高质量的刀具,下列典型因素具有决定意义: a) 高速钢的冶金质量; b) 刀具的几何形状、制造精度和表面质量; c) 热处理质量,退火和淬回火的质量。不是通过简单的外冷却,而是要通过内冷却的方式才能保持刀具的寿命(保持淬回火后的硬度稳定不变)。机械工业中生产加工车间的钻孔工时占机械加工总工时的30%。在所有的机械加工工序中钻孔工序     

高速钢刀具腐蚀原因分析及防止措施

腐蚀通常是无法挽救的刀具热处理缺陷之一。本文所指腐蚀是刀具表面与某些物质作用使表面完整性遭到破坏,形成条状、针孔状、片状剥落的凹坑。腐蚀增加了表面粗糙值,影响外观质量,若发生在切削部位会影响使用寿命,或因表面粗糙度达不到技术要求而报废。目前高速钢刀具热处理加热、冷却、回火各工序通常全部用盐浴炉,表面清理采取热水清洗、酸洗、喷砂等方法,各类腐蚀时有发生。分析腐蚀产生的原因并采取相应对策防止腐蚀是提高刀具外观质量,延长刀具使用寿命和减少废品的重要课题。常见的腐蚀有以下几种:     

高速钢棒形刀具的爆盐处理

高速钢棒形刀具经热处理后难免发生变形,因此必须校直。经盐溶炉处理的工具表面有一层盐,在校直前必须将盐去除干净。否则影响测量和矫正。过去都是用旧砂轮将表面残盐刮去后再校直。刮盐工序工作量大,劳动条件差,尽管这样表面的盐还是不易刮干净。刮研时间一长,工件温度低了,校直时容易折断。于是我们试验了高速钢刀具的爆盐工艺。     

带颈对焊法兰裂纹原因分析

某工程队在管道安装焊接施工过程中,发现带颈对焊法兰存在裂纹。采用宏观检验、金相检验、力学性能检测、化学成分分析等方法,对带颈对接法兰裂纹产生原因进行分析。结果表明:带颈对焊法兰内壁裂纹是由于原材料偏析夹杂引起,外表面近管颈口处裂纹为焊接裂纹。     

略谈提高高速钢刀具毛坯闪光对焊质量的方法

以高速钢作刃部,碳素钢作柄部,采用闪光对焊的方法,制造出金属切削刀具。可以大量地节省高速钢,经济效果非常显著。但如果焊接质量不好反而会造成更大的浪费。现根据本厂多年生产刀具的实践体会,谈谈如何提高焊接质量,防止产生焊接缺陷的方法,仅供参考。     

高速钢组焊刀具热处理工艺研究

通过开展常见的高速钢(刃部)和合金钢(柄部)相组合的刀具的热处理工艺研究,探索影响高速钢组焊刀具综合性能的热处理过程影响因素。结果表明,对焊刀具由于柄部和刃部材料不同,需进行分段热处理,同时刃部需要进行等温淬火。刃部采用W6Mo5Cr4V2Al和W2Mo9Cr4V2Co8材料,热处理后综合使用性能良好,均能满足生产使用要求。柄部采用合金钢可以有效减少刀具变形量。     

M2钢锻造裂纹产生的原因及防止措施

对Ｍ２高速钢在锻造过程中产生裂纹的形状、位置分布、特征、形成的原因及防止措施进行了分析。着重对Ｍ２高速钢在镦拔提级工序中极易产生的中心裂纹，从多方面寻找其成因，并针对裂纹问题采取了相应的工艺措施，提高了产品质量，生产中已将废品控制在３％以下，增加了经济效益。     

高速钢刀具热处理缺陷分析

六、裂纹裂纹是刀具热处理时常见的一种缺陷。刀具一旦产生裂纹通常无法挽救,只好报废。这不但浪费了材料而且使淬火前所有加工工时前功尽弃,经济上损失很大。因此,防止刀具热处理裂纹的产生是个很重要的问题。 1.裂纹产生的原因刀具热处理时产生裂纹是由于内应力作用的结果。热处理时产生的组织应力和热应力的大小决定于钢的塑性。钢的塑性越大,则产生的内应力越     

高速钢和45~#钢焊接刀具在热加工过程中产生圆弧型裂纹的分析和研究

本文比较全面地阐述了高速钢对焊件热处理后发生断裂的原因,分析了淬火方法、焊缝位置与裂纹的关系,可供有关厂家解决类似问题时参考。     

高速钢小规格直柄钻头的真空热处理

过去,我厂生产的高速钢直径φ2～φ2.9mm直柄钻头的热处理是在盐浴炉中进行的,尽管我们对盐浴炉进行了严格的脱氧捞渣等措施,但仍难以避免在钻头表面发生轻微的脱碳、腐蚀等缺陷。另外,在盐浴中加热变形也比较大,对如此小直径钻头的质量来说,影响是比较大的。采用盐浴处理,工序也比较多,需要进行多次清洗、酸洗、喷砂、表面渗氮等工序,生产周期长,消耗的人力、物料比较多。     

带柄刀具的接触反应焊接法

<正> 利用铁—硼系接触熔化作用的接触反应焊接法已在许多工厂中用来生产带柄刀具。例如用来生产直径50～90毫米的带柄刀具。过去这类刀具是用接触对焊法来连接切削部分和柄部。对焊法有许多缺点:高速钢消耗量大(切削部分毛坯的最小长度等于70～80毫米)、耗电量大、需要的设备复杂。采用接触反应焊接法可以降低高速钢消耗量,不需要专用设备。但刀具结构须作某些改变。图1所示是用接触反应焊接法制造的双金属焊接式锥形扩孔钻的典型结构。柄部1和切削部分2的圆柱形毛坯通过硼     

M_2钢锻造裂纹产生的原因及防止措施

对Ｍ２高速钢在锻造过程中产生裂纹的形状、位置分布、特征、形成的原因及防止措施进行了分析。着重对Ｍ２高速钢在镦拔提级工序中极易产生的中心裂纹，从多方面寻找其成因，并针对裂纹问题采取了相应的工艺措施，提高了产品质量。生产中已将废品控制在３％以下，增加了经济效益。     

高速钢棒形刀具的爆盐处理

高速钢棒形刀具经热处理后难免发生变形,因此必须校直。经盐溶炉处理的工具表面有一层盐,在校直前必须将盐去除干净。否则影响测量和矫正。过去都是用旧砂轮将表面残盐刮去后再校直。刮盐工序工作量大,劳动条件差,尽管这样表面的盐还是不易刮干净。刮研时间一长,工件温度低了,校直时容易折断。于是我们试验了高速钢刀具的爆盐工艺。车刀爆盐工艺的使用,是1966年4月在上海工具厂首批投入生产实验     

剃齿刀热加工工艺的改进

高速钢制的剃齿刀(φ180mm和φ240mm)是齿轮刀具中的精密刀具。它在热加工中有镦拔锻造和冷处理两道工序。对刀具毛坯进行多次镦拔锻造的目的是为了改善高速钢材料的碳化物级别,而冷处理则是为了减少剃齿刀在热处理后的内孔变形。这是历来的传统工艺方法。我厂在解决质量关键问题的过程中,经过反复试验,发现上述两道工序对剃齿刀的质量并无明显的关系。因此,我们取消了剃齿刀在热处理过程中的冷处理工序。这样做不但节省了材料,而且减少了工时,加快了生产周期。现将试验情况介绍如下:     

减少酸洗麻点的方法

刀具热处理以后,必须经过一道清理工序,去掉钢件表面的氧化铁。清理工作一般采用酸洗,然后喷砂。过去由于酸洗所选用的酸液不合适,使工件酸洗后在表面产生很多麻点,造成大批的废品和次品。经过多次改进得出了—些经验,介绍给大家参考:根据使用各种不同酸液作腐触剂所得的效果,综合它们的优点改用混合腐蚀剂。这种腐蚀剂的配合成分如下:按着容量的比例,加1分的盐酸(工业盐酸),1分的硫酸(工业硫酸浓     

减少酸洗麻点的方法

刀具热处理以后,必须经过一道清理工序,去掉钢件表面的氧化铁。清理工作一般采用酸洗,然后喷砂。过去由于酸洗所选用的酸液不合适,使工件酸洗后在表面产生很多麻点,造成大批的废品和次品。经过多次改进得出了一些经验,介绍给大家参考: 根据使用各种不同酸液作腐蚀剂所得的效果,综合它们的优点改用混合腐蚀剂。这种腐蚀剂的配合成分如下: 按着容量的比例,加1分的盐酸(工业盐酸),1分的硫酸(工业硫酸浓     

高速钢(W18Cr4V)刀头的焊接

高速钢刨刀的焊接,我厂过去也是应用了钎焊工艺。由于焊剂熔点低,焊后高速钢不能淬火。未经热处理直接使用,刀头硬度低、切削性能差,刀具寿命短,影响生产。高速钢采用手工电弧焊接,主要是存在焊接裂纹问题。目前也有一些焊     

粉末冶金高速钢

在北京展出的瑞典工业展览会上有一批新型高速钢的刀具,这种刀具比一般高速钢刀具的使用寿命可以提高两三倍。原来这种新型高速钢是用粉末冶金方法制造的。一般的高速钢,由于钢锭在冷却和凝固的过程中会产生碳化物偏析,这种偏析导致铸锭成分和组织的局部变化,引起锻造和轧制的困难,造成热处理后的变形和机械性能的降低,因而使高速钢刀具的寿命限于较低的水平上。     

交流磁化处理对高速钢刀具加工质量的影响北大核心

为探讨高速钢刀具带磁切削对其加工工件表面粗糙度的影响以及不同磁化时间及磁化频率下高速钢刀具的加工性能,利用自制的交流磁化装置对高速钢刀具进行了磁化处理,并在通用机床上使用经磁化处理的高速钢刀具及未经磁化处理的高速钢刀具进行了切削实验。实验结果表明:与普通高速钢刀具相比,经交流磁化处理后的高速钢刀具,其切削工件表面粗糙度得到改善;同时,磁化时间及磁化频率应视为磁化处理中的关键调节参数,不同磁化时间及频率下磁化处理的高速钢刀具的切削性能有所不同,在低频下处理的效果更好;另外,经交流磁化处理的高速钢刀具能够减小切削过程中的切削力并抑制积屑瘤的产生,从而增加刀具的使用寿命并提高刀具的加工质量。