压力为27公斤/厘米~2碳酸丙烯酯脱碳装置的使用情况

一、概述我厂原纯碱生产工艺是采用加压变换工段的变换气[约6.5公斤/厘米~2(表压)]直接送纯碱车间,经吸收CO_2后的气体,回压缩机Ⅲ段。全厂生产流程为:造气-脱硫-压缩机Ⅰ、Ⅱ段-变换-纯碱-压缩机Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ段-精炼-压缩机Ⅷ段-合成(?)由于生产纯碱的溶液对设备及管道腐蚀性较大,因此纯碱车间经常出故障而停车。我厂碳化工段能力有限,变换气又无其它脱碳手段,这就迫使全厂低负荷生产。为了改变纯碱设备     

热钾碱脱碳活化剂研究进展

热钾碱脱碳工艺作为一种脱除二氧化碳的化学方法,以溶液性质稳定、安全、烃损失小等优势在烟气二氧化碳捕集、合成氨气体净化、工艺循环气二氧化碳分离等工业领域得到了广泛应用。由于碳酸钾溶液脱碳速率的限制,必须加入脱碳活化剂。综述了热钾碱脱碳活化剂的作用机理,国内外热钾碱脱碳溶液中脱碳活化剂的种类、特点和局限性,重点分析了无机活化剂、有机活化剂的研究进展,指出了未来脱碳活化剂的发展方向。     

小合成氨厂采用56公斤/厘米~2和64公斤/厘米~2两种压力级锅炉技术改造的效能对比

目前,在小合成氨的技术改造中,时行在厂中建一套发电设备,这对于节能特别是节电无疑是一种有效的途径。但是,这仅是热能系统工程学在较落后的小合成氨工艺上的应用,它没有触及小合成氨工艺的根本弱点。现在小合成氨能耗尚较高的主要原因是气化工艺落后,工艺、设备都停留在50年代和60年代的水平。现国内小合成氨厂普遍采用的是固定床间     

二乙醇胺催化热钾碱法脱除二氧化碳概述

本文结合我公司现有工艺,通过对二乙醇胺催化热钾碱法的基本原理、操作条件的选择、工艺流程和主要设备、操作要点、常见事故处理的介绍,从而使大家对二乙醇胺催化热钾碱法脱除二氧化碳有更深层的认识.     

热钾碱法脱碳工艺余热回收

一、概述在热碳酸钾-氨基乙酸脱除合成氨原料气中二氧化碳的工艺流程中(如图1),由于溶液再生时用蒸汽加热,再生后用水冷却,再送回吸收塔,这样从热到冷,就有余热放出;再生塔解吸二氧化碳,操作在105～116℃条件下进行,再生的二氧化碳达100℃左右,夹杂大量水蒸     

热钾碱脱碳再生系统改造方案

平顶山飞行化工（集团）有限责任公司老合成装置净化系统是“中温变换、低温变换、变换气脱硫、脱碳、铜洗”的工艺流程，合成氨生产能力为100kt／a。现装置能耗高，操作弹性小，成为合成氨增产、节能改造的瓶颈。经调查研究，决定将净化热钾碱脱碳系统改造为采用南化集团研究院开发的“低供热源变压再生脱碳技术”进行增产节能改造，技术方案如下：     

改良热钾碱法脱碳生产小结

一、概述我厂原料气的净化,是在12×10~5Pa压力下,采用A.D.A半脱,中温CO变换,氨基乙酸热钾碱溶液脱碳,精炼配铜氨洗流程。由于操作压力低,脱碳系统热耗高,净化度差,吨氨耗蒸汽4～4.5吨。1985年3月,改用复合催化热钾碱溶液脱碳,热耗降低11％,净化度也有所提高,取得了良好的效果。为了探索进一步降低脱碳热耗,我们又于1986年9月,将南京化学工业公司开发的,用喷射器的改良热钾碱法脱碳节能     

热钾碱法脱碳节能技改设计

针对兴化集团公司热钾碱法脱碳工艺特点,介绍对Ⅰ期、Ⅱ期工艺进行的节能技术改造情况及改造后的实际效果。     

改良热钾碱法脱碳生产小结

阐述复合催化热钾碱技术，贫液蒸汽喷射闪蒸技术改良氨基乙酸法的原理，使用情况，针对运行中的问题进行论证，并介绍改进措施及运行效果。     

热钾碱法脱碳生产技术进展现状

在现代合成氨等生产中,原料气中二氧化碳的脱除(脱碳)是生产中一个重要而且比较薄弱的环节。热钾碱法脱碳已获得国内外最广泛的应用,它以热的碳酸钾溶液作为化学吸收剂,并添加各种催化剂(活化剂)。以三氧化二砷为催化剂的称为含砷热钾碱法(或G.V.脱碳法),以氨基乙酸为催化剂的称为氨基乙酸法(或无毒脱碳法),它们的工业生产始于1959年;以烷基醇胺、硼酸为催化剂的称为卡脱卡勃法(或催化热钾碱法),工业生产始于1961年;以二乙醇胺为催化剂的称为苯菲尔法(或改良热钾碱法),工业生产始于1964年;还有一些别的方法。据1975年统计,世界上采用苯菲尔     

热钾碱脱碳塔的操作稳定区设计

以湖北双环和大乘资氮两家中氮厂的DJ型脱碳塔为例 ,探讨了操作稳定区设计的有关问题 ,其中包括开孔率和稳定性系数的选取原则 ,以及降液管的设计方法     

30公斤/厘米~2压力下天然气水蒸汽转化动力学的研究

在1975年的研究报告中已报导下常压,13公斤/厘米~2,和■压国下,在西南五号镍催化剂(以下简称 CN-5催化剂)上、■重点报导了30公斤/厘米~2压力下,西南5号镍催化剂上,天然气水蒸汽转化动力学的研究结果。天然气加压下水蒸汽转化是制取氨和甲醇等原料气体的最经济和有前途的方法,随着我国合成氨、合成甲醇等工业的飞跃发     

热钾碱法脱碳与NHD脱碳系统运行总结与对比

云南云天化股份有限公司云峰分公司合成氨装置设有2套脱碳系统(并联运行),分别为DETA催化热钾碱法脱碳系统和NHD脱碳系统。简介热钾碱法脱碳工艺和NHD脱碳工艺的工艺原理、工艺流程,对云峰公司的热钾碱法脱碳系统与NHD脱碳系统的能耗情况、运行费用及生产控制要素进行对比分析,得出NHD脱碳工艺较热钾碱法脱碳工艺能耗低且在目前的工艺条件下还有优化空间的结论,并指出实际生产中应合理调整2套脱碳系统的运行负荷以实现其更高效、经济运行。     

双活化催化热钾碱法脱碳运行小结

我厂是以煤焦为原料，年产8万吨合成氨的中氮厂，采用常压持胶脱硫，中温变换，二乙醇胺、氨基乙酸为双活化剂的热钾碱法脱碳和铜洗流程。脱碳系统经过改造与工艺条件的调整，负荷增加到原设计的118％，运行稳定，净化度在0．4％以下。现将运行情况总结如下。1简况我厂脱碳装置是1991年改产尿素时设计、安装、投运的，采用双活化催化热钾碱法脱碳，半贫液四级闪蒸工艺，即是以K。CO。为吸收剂（以K2O计为200g／L），硼酸为助催化剂，二乙醇胺、氨基乙酸为双活化剂，其浓度设计值均为15g／L，同时以机为缓蚀剂（以V2O5计为7g／t）。工艺…     

用Aspen Plus软件模拟热钾碱脱碳过程

介绍了传统热钾碱脱碳工艺及低供热源的变压再生热钾碱脱碳工艺,并用Aspen Plus分别建立了两种工艺的过程模型,并模拟分析了两种工艺的异同点.计算结果表明,低供热源的变压再生热钾碱脱碳工艺由于采用变压再生工艺,可利用过程的低品位热量,提高过程能量利用效率.     

在320公斤/厘米~2φ500压力容器上应用液压拉伸紧固螺栓

化肥厂在安装高压容器时,一般采用重锤击板手的方法紧固容器顶盖上M80(或M68)大螺栓。用这种方式,不但劳动强度大,而且每个螺栓受力也不均匀。有时投入运行时,还发现泄漏。目前各厂都强调节约自然资源,减少有毒、易爆气体的泄漏,改善环境和提高设备效率。因而,这些漏损必须消除。过去人们普遍认为,上紧螺栓时只要保证扭矩,就可使顶盖实现密封。人们根据摩擦系数相同的假设,把螺栓所需的轴向应力,换算为螺母的扭矩,用扭矩板手使每个螺栓受力均匀。然而根据有关资料介绍,这样算出的扭矩,是不考虑某些螺栓已被腐蚀及顶盖和螺母接触面的情况,     

规整填料在热钾碱法脱碳上的应用

兴平化肥厂通过只更换填料,不更换设备的技改方法,提高了脱碳系统吸收塔和再生塔的生产能力,达到改造的预期目的。     

全国催化热钾碱脱碳技术研讨会在南京召开

本刊讯　热钾碱脱碳工艺是目前世界上广泛使用的一种ＣＯ2 脱除工艺 ,迄今为止 ,世界上各种热钾碱脱碳装置已逾千套。在我国 ,约有 6 0家大中型化肥生产企业采用该工艺 ,占国内大中型合成氨厂的 70 %。虽然大多数工厂进行过一系列的节能降耗技术改造 ,但与国外节能型装置的能耗相比 ,仍有不少差距。由全国气体净化技术协作网主办、南化集团研究院协办的“2 0 0 2年全国催化热钾碱脱碳技术研讨会”于 3月 2 8- 2 9日在南京召开。来自国内 2 0家大中型化肥生产企业和相关科研院校与溶剂、设备及配套产品制造厂家的 6 0多位代表出席了会议。本…