薄壁弹性铜套的数控加工分析

在数控车削加工中,薄壁零件的加工是一个难点。通过对某产品内线拉刀刀体配合件薄壁弹性铜套的数控车削加工工艺分析,以及对加工过程的不断改进,有效地克服了薄壁零件在加工过程中的应力变形和装夹切削变形,保证了加工精度,提高了生产效率。     

航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺分析

分析航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺。针对目前所出现的薄壁零件加工问题,分析其变形原因和有效控制措施,以此得到航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺。采用数控高速加工工艺,粗加工一时效处理一半精加工一精加工的工艺原则,“小切深,快刀走”的走刀方式,合理计算精加工余量,能有效提高加工效率,实现薄壁框体零件的高效加工。数控高速加工工艺不但可以提高航天航空薄壁框体零件的加工效率,还可对零件加工变形问题进行有效控制,实现其零件的高效加工,可推广使用。     

环形薄壁铝合金零件数控加工技术研究

在加工薄壁零件过程中,装夹变形、加工变形等问题一直影响着加工精度和效率,本文研究了某环形薄壁铝合金零件的数控加工工艺,为解决该零件刚性差、易变形的问题,采取预留支撑体的方式避免夹具与工件直接接触,并设计该零件专用夹具来抑制变形,采用有限元分析证明合理性;制定了合理的数控加工工艺,用UG编程,在Vericut中对该零件进...     

基于薄壁矩形深腔体防变形数控加工工艺研究

薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及库存过程中极易产生变形,由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因,导致零件加工工艺编制的难度增加。通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺。     

飞机铝合金薄壁件腹板数控加工质量改进措施

针对铝合金薄壁结构件腹板的加工表面质量进行阐述,分析了数控加工中腹板加工质量的主要影响因素,并论述了在数控加工过程中,从工艺方案、装夹定位方式、刀具轨迹、加工顺序等方面控制零件变形、提高零件加工过程中刚度的具体工艺改进措施,以提高薄壁零件腹板数控加工质量。     

薄壁矩形深腔体数控加工防变形工艺研究

薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及物流过程中极易产生变形，由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因，导致零件加工工艺编制的难度增加。通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺。     

航天薄壁框架类零件数控加工的变形抑制方法

针对航天薄壁框架类零件数控加工过程中的变形抑制问题,对加工工艺、装夹方式与切削路径进行分析,获得产品数控加工变形的影响因素并提出相关优化方向,改进总体加工工艺,量化夹持点、夹紧力等装夹要素,提出切削路径优化方法。通过产品加工验证试验,证明上述优化要素的有效性,为航天薄壁框架类零件的数控加工变形抑制提供技术支撑。     

薄壁零件数控加工工艺质量改进方法略谈

随着计算机信息技术和数控加工工艺的快速发展,零件加工技术在效率和质量上得到了的优化,对于薄壁零件的加工工作而言,正确使用数控加工工艺可以明显提高其加工效率与加工表面质量。但是就实际生产情况而言,薄壁零件数控加工工艺受到诸多因素干扰,加工效率、成品品质稳定性差,故有改进薄壁零件加工工艺。本文全方位剖析薄壁零件加工工艺缺陷并提出改进策略,仅供参考。     

薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺

由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因,薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及库存过程中极易产生变形,导致编制零件加工工艺的难度增加.文中通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺.     

简述薄壁类零件数控加工工艺改进

随着工业的发展,薄壁零件的应用范围越来越广泛。但是薄壁零件的数控加工工艺还存在很多问题,影响到了加工的效率以及零件的质量,因此需要不断改进薄壁类零件数控加工工艺,提高加工质量,本文将对薄壁类零件数控加工工艺的改进进行简要分析。     

弧面CD纹的加工工艺改进

CD纹零件由于其特有的属性,在企业得到了广泛的生产和应用;然而,大批量生产CD纹零件的表面处理工艺虽然简单易行,但因其外观具有严格的装饰要求,使得企业的制造成本偏高且加工工艺技术要求难以保证。本文根据某企业的要求,在满足相对成本较低的条件下,通过调整加工刀具、改进加工工艺和优化加工参数的方法,设计了两套操作性良好的加工工艺方案,并进行了对比和分析,使企业可以根据实际情况选择最优的加工工艺。改进后的加工工艺降低了企业生产成本,改善了产品质量,提高了生产效益,具有重要的研究意义和广泛的应用前景。     

微晶玻璃细深孔超声加工工具有限元分析

采用普通钻削加工细深孔的质量很差,在以微晶玻璃为代表的硬脆材料上进行细深孔加工更加困难。为实现在微晶玻璃上的细深孔加工,采用了超声加工方法,完成了超声加工声学系统的设计,并用有限元分析方法对工具在不同压力下的变形和应力进行了分析。实验结果表明,该超声加工工具可以满足微晶玻璃细深孔的加工要求。     

高精度薄壁套筒类零件车削工艺

通过对高精度薄壁套筒类零件车削工艺的研究,验证了控制薄壁套筒零件车削变形工艺措施的有效性。确立了一套满足薄壁套筒零件加工精度要求的车削工艺方案,解决了薄壁套筒类零件加工变形的工艺瓶颈问题,提高并稳定了零件的加工合格率,降低了制造成本,提高了生产效率。     

Pro/E及Power MILL软件在基座零件制造中的应用

以CAD/CAM技术的应用为前提,以基座零件为例,介绍了Pro/E及Power MILL等相关软件在数控加工中的具体应用,阐述了Pro/E的造型过程,以及运用Power MILL,对基座零件进行自动编程的操作步骤、加工策略、工艺参数、仿真及程序的后置处理等相关过程。实际生产情况表明,其显著提高了产品的加工质量及效率,缩短了零件的制造周期。     

复杂零件三维机加工艺网络化发布方法研究

针对三维机加工艺在制造端轻量化的需求,文中研究了一种复杂零件三维机加工艺网络化发布方法。首先,以工序特征模型作为信息载体代替二维工序图纸。针对机加工艺模型的多工序的加工特性,给出了多工序模型的输出方式,并采用中间转换法对工序模型进行轻量化处理以满足Web端可视化需求,让工艺制造端显示更加直观可靠。其次,为了更好地体现复杂零件的加工面,分析了机加工艺工序模型加工特征轮廓的提取应用方法,包含边界曲线的格式定义以及网络显示方式。最后通过实例验证了文中所述机加工艺模型发布方法的可行性和有效性。     

航空薄壁件三维铣削过程的有限元仿真

铣削加工中铣削力是导致加工变形的直接原因,而航空薄壁件加工中,加工变形是加工误差产生的主要因素。通过有限元法对航空薄壁件的铣削过程进行三维仿真模拟,揭示了切削深度、切削速度以及摩擦因素对切削力的影响。     

微铣削力建模研究进展

微铣削加工是实现具有三维复杂结构和材料多样性特征的微型零部件制造的有效技术手段,具有日益广阔的应用前景。然而由于刀具尺寸及加工参数的急剧缩减,微铣削表现出显著不同于传统铣削的加工机理。作为理解微铣削加工机理的最重要基础之一,至今已有大量关于微铣削力建模的研究,但是它们主要针对单一现象或者某几个现象进行研究,尚少有系统完善的理论来解释微铣削加工的力学过程,因此对微铣削加工切削力的全面总结是非常必要的。结合国内外微铣削技术的最新研究进展,从微铣削与传统铣削的不同加工机理出发,对微铣削力建模进行全面的论述和总结,并重点介绍刀刃钝圆半径、刀具跳动、挠性变形和刀具磨损对微铣削力建模的影响。探讨了目前微铣削力建模方法中的热点与难点,并指出了现有微铣削力建模有待研究的内容。     

机械加工工艺对零件加工精度的影响研究

因为现在科学技术的进步,对机械加工这一技术也越来越重视,所以这一行业在未来发展的空间越来越大。而机械加工这一工艺对零件有着极大的要求,零件对这个机械的加工有着重要的作用,所以加工零件时它的精确度必须达到最高,这样才能保证产品的质量以及安全性,针对零件的精确度,我们对此总结了新的方案,以及对它的解决办法,这样做就是把机械加工的工艺作品做到最好,能够让群众们放心使用。     

型腔类零件的数控加工

在普通铣削加工中,型腔类零件大都是使用成形刀具直接成形出来的。但是切削时刀具处于满刃状态、切削受力大、排屑差,零件的精度与表面粗糙度难以控制和达到要求。利用数控铣削加工此类零件均可通过走刀轨迹加工并能达到零件图要求。但在实际加工时(比如深槽加工、内腔转角圆弧小且内腔深度较大)都应在工艺上做相应的处理。通过对圆腔、方腔、带孤岛的腔体类零件的分析与数控加工可知加工工艺的确定非常重要。     

零件绿色制造模型及表面绿色加工技术研究

零件的加工是制造过程中大量消耗资源、产生废弃物的主要环节,机械产品报废后的回收和再生利用的主体是零件,因此,零件的绿色加工是绿色制造的重要研究内容。基于绿色的观点,对零件的制造过程进行分析,建立了零件绿色制造特征模型;构建了零件绿色加工技术体系。进而,以零件表面成形为主线,对零件表面的绿色加工工艺过程进行了讨论,提出了基于“除去材料”和基于“增加材料”的零件绿色加工工艺过程方案。特别探讨了利用表面工程技术实现零件表面绿色加工的技术可行性。