一种轻型防弹防爆复合材料方舱成型工艺研究

复合材料因其质轻、高强度而被广泛应用,复合材料制品种类及其制造工艺也在不断创新。为了满足现代战场的需求,研制了一种轻量化防弹防爆复合材料方舱,方舱采用功能层与结构承载层一体化集成设计,去掉了通常方舱壁板中的龙骨架等。通过对复合材料方舱的结构特征和工艺性进行分析,确定复合材料方舱采用一体化工艺成型技术成型。并对舱体成型模具设计、舱体铺层设计、真空导入工艺、舱体连接组合方式等过程做了详细的阐述。通过优化工艺方法,采用二次真空导入工艺,成功解决了防弹板与复合材料方舱共固化的问题。该工艺也为高性能、多功能复合材料方舱的研制提供了方法参考。     

飞机钛合金整体框加工制造技术

钛合金材料与其他材料相比具有诸多优势和特点,钛合金已广泛应用于航空设计与制造领域。钛合金整体框作为飞机主要承力构件,在现代飞机设计与制造中发挥着重要作用。以钛合金整体框工艺分析及加工工艺流程两条主线,根据某型飞机钛合金整体承力框结构特点,对该整体框加工方法进行详细介绍,为航空类钛合金整体框的改进提升了理论和实践基础。     

锻造车钩尾框的制造工艺分析与应用

通过对17型锻造钩尾框的工艺分析与研制,介绍了锻造钩尾框的锻造、焊接和加工工艺等主要分析过程与制造工艺技术,并经生产应用,工艺可靠,产品符合技术规范。     

高压压气机盘内花键加工技术研究

随着我国大飞机的项目的启动,带来的是大型发动机的迫切需求,我公司承制了某型号发动机的研制。该型号发动机压气机转子部件在设计过程中大量采用钛合金材料,其中在高压压气机多个级别中采用了钛合金盘结构。高压压气机盘的内花键尺寸精度高、位置度要求严格;材料为钛合金TC6,具有易收缩变形特点,对于钛合金材料易收缩变形特点,科学制定工艺方法,设计制造刀具,以保证压气机盘内花键尺寸及位置度精度要求。本文针对盘用铣削方式时内花键裂纹,如何优化工艺,提高抗疲劳强度,较详细地介绍了盘内花键的拉削工艺,根据此加工方法加工的零件,完全满足产品设计要求,质量和生产效率也大大提高。     

钛合金的深孔套料工艺试验研究

根据钛合金的材料特性和切削加工性能,设计和制造了适合于加工钛合金工件的套料钻并制定相应加工工艺,并对钛合金进行深孔套料加工试验.试验结果表明,切削过程稳定可靠,通过套料加工可显著提高钛合金的材料利用率,为钛合金套料提供了一套有效的加工工艺方法.     

工艺数模在ARJ21飞机钛合金零件制造中的应用

随着现代飞机制造技术的不断提高,零件的复杂程度在逐渐加大,钛合金的应用也愈加广泛,这就对钛合金零件加工工艺提出了更高的要求。对于复杂钛合金零件数字化加工所用到的工程数模有的不能完全满足加工需要,为此,需要根据零件形状和材料特性等相关工艺重新构建区别于工程数模的工艺数模,进而更好地完成钛合金零件的加工制造。这里主要介绍了工艺数模在ARJ21飞机焊接类钛合金零件加工制造过程中的具体应用实例。     

可摘除局部义齿支架的选择性激光熔化制造技术

针对传统制造方法在钛及钛合金可摘除局部义齿支架制造中的不足,研究了采用选择性激光熔化激光快速成型技术制造义齿支架的方法。利用自主开发的激光扫描显微(SLM)激光快速成型设备和软件控制系统,在大量工艺试验的基础上,优化最佳工艺参数,制造了钛合金可摘除局部义齿支架。结果表明,SLM激光快速成型技术完全可以满足钛及钛合金支架的制造要求。     

阀门用钛合金波纹管焊接保护装置设计

介绍了特种材料波纹管焊接保护措施的重要性,为焊接保护过程设计并制作了焊接保护装置。通过试验及生产验证,为解决钛合金波纹管的焊接提供了一种低成本的工艺装备。     

起落架钛合金环形零件在大气环境中的焊接质量控制

现代飞机起落架高寿命、高可靠的特点促使了各种新材料特别是钛合金、超高强度钢等材料在起落架上的广泛应用,其中以TC6、TC18等钛合金的应用最为典型。这类钛合金具有比强度高、疲劳性能优良和抗腐蚀性能好等特点,但是钛合金是活泼金属,在焊接过程中易氧化;所以,钛合金的焊接大部分都采用真空电子束焊接或在真空充氩箱内采用全气氛惰性气体保护焊接。从材料和人员设备以及制造过程等方面,研究了TC6钛合金零件在大气环境中的焊接工艺应用及质量控制,并经验证表明,通过合适的工装保护及质量控制,可以获得合格的焊缝。     

乏燃料贮存格架关键部件制造工艺

以乏燃料贮存格架的贮存套筒为研究对象,调研国内外先进制造工艺,并开展工艺试验和样机试制,最终形成了一套合适的工艺。采用激光切割焊接以及成型技术,很好地完成了贮存套筒的加工制造。样机试制结果表明,采用激光焊接成型美观、质量可靠,整体工艺能够达到"优质、高效、低成本"的标准,能够满足批量化制造的需要。     

离心压缩机阶梯焊接机壳水平法兰变形的控制

针对阶梯型焊壳的焊后变形的问题,进行了铆焊工艺改进,最终采取控制焊序和利用反变形的措施,使大型阶梯焊壳水平法兰的变形得到了控制.     

42CrMo 法兰轴的焊接

根据42CrMo中碳调质钢的焊接性,确定法兰轴的工艺参数及具体的焊接工艺措施,并成功实现焊接。     

偏轨箱形梁横向加强板焊缝设计对主梁承载能力的影响

起重机偏轨箱形梁横向加强板有加强板四周均焊和在受拉翼缘处空开2种焊接方式.以某冷轧带钢厂桥式起重机偏轨箱形梁为例,采用三维有限元法＂板到体子模型＂技术,比较分析了加强板2种焊接方式下主梁的变形、应力分布和承载能力.计算结果表明：加强板在受拉翼缘处空开时,主梁的承载能力比加强板四周均焊时高,且简化了焊接结构与工艺,但主梁刚度比加强板四周均焊时略小.     

高铁与城铁混合底架结构的制造新工艺与工装设计研究

研究了由高铁底架结构与城铁底架结构混合而成的轨道车辆车体底架的制造新工艺,该工艺方法有别于以往车辆在底架组成之前将牵引梁与枕梁进行预先合成的组焊方法,而是采用将枕梁单件、牵引梁单件和边梁拼焊成一个底架框架的方法进行组焊。经试验确定,当工艺流程为分别预先组焊地板单件、牵引梁单件和枕梁单件,然后将边梁、牵引梁单件和枕梁单件拼焊成底架框架,最后将预先组焊的地板单件落入底架框架内,最终完成焊接时,得到的焊后变形量最小。变形趋势为宽度方向上两边梁向反面弯曲,长度方向上两端部向正面弯曲。通过设计专用的工装夹具,可使焊后变形量减小;通过焊前预制反变形,可使焊后变形量进一步减小。当焊前预制反变形量达到10 mm时,最大焊后变形量为3 mm。     

铜-钢异种金属材料的焊接工艺

分析了某型塔类压力容器铜—钢复合板简体与紫铜接管组焊的可焊性和容易出现的焊接技术问题及产生的焊接缺陷，并介绍了防止焊接缺陷产生的工艺措施及焊接生产该结构的工艺方法。通过合理地选择焊接材料、焊接方法、加工方案等措施来解决此类铜—钢异种金属材料压力容器结构的焊接及提高焊缝强度、密封性、耐腐蚀性能和焊缝焊接质量等一系列问题的工艺方法。     

基于热-机耦合有限元法预测构架侧梁焊接变形

准确地数值模拟焊接构架侧梁在其生产过程中产生的焊接变形规律,是有效地控制焊接变形和减少焊后矫形工作的关键。本文基于热-机耦合热弹性有限元方法,采用Marc软件,创建了焊接构架侧梁有限元模型,并采用分段串热源进行焊接热源模拟,得出了侧梁在垂向弯曲、水平弯曲和纵向收缩变形的规律,最后利用合理的实验方法给出侧梁实际变形结果。研究表明:数值模拟计算与实验结果十分吻合,从而证明了此方法对其进行焊接变形预测的有效性。     

自动脉冲气保焊单面焊双面成形工艺在压力管道和压力容器上的应用

介绍了自动脉冲气保焊的工艺特点，试验结果表明，自动脉）中气保焊单面焊双面成形工艺所焊制的接头性能能够满足压力容器和管道焊缝使用性能的要求；在压力管道和小规格的压力容器的焊接方面，自动脉冲气保焊单面焊双面成形工艺是传统的氩弧焊打底焊条电弧焊盖面工艺的比较理想的替代方法。     

塑壳电池封装质量影响因素研究

综述了线性振动摩擦焊原理及其在塑壳电池封装中的应用,探究了振动频率、振动次数、焊接压力、焊接时间、封装夹具以及壳体材料等因素对封装质量的影响。结果表明,振动频率越高,单位时间内产生的能量就越大,整个焊接过程所用时间就越短;振动次数决定熔接高度,也决定着焊接后整个电池壳体的高度;合适的焊接压力有利于增强焊接接头的强度;足够的焊接时间可以使焊接界面的分子间扩散得更加充分、均匀;工件与夹具之间的间隙越小越好;此外,壳体材料及其变形量和焊接界面的清洁对焊接效果影响较大。     

烟气轮机法兰锥体结构及制造工艺改进

烟气轮机法兰锥体是整体铸造件,加工余量大,加工周期长。文中对法兰锥体的结构进行了改进,法兰部分仍采用铸造成型,锥体部分采用下料铆焊制造,最后将法兰和锥体两部分焊接。既节约了原材料,减少了加工和制造工期,也提高了法兰锥体的整体质量。     

拼焊顺序对大型焊接机壳中分法兰变形的影响

利用热弹塑性有限元方法对大型轴流焊接机壳中分法兰的变形状态进行了数值计算,建立有限元模型,分别计算三种拼焊方案下机壳中分法兰的变形情况。定量地预测了不同拼焊顺序下机壳中分法兰的变形,得到了可获得最优变形状态的拼焊顺序。对比中分法兰计算变形和实际变形测量数据,吻合良好,证明数值优化方法用于大型结构的变形预测是可行的。