ABAQUS程序在某混合坝不同坝型接触面渗流分析中的应用

针对混合坝坝体边界较复杂致使边界条件施加困难,从而增加渗流计算难度的问题,利用大型通用有限元软件ABAQUS提供的用户子程序,对ABAQUS进行二次开发,对某混合坝不同坝型接触面进行渗流计算时,采用Fortran子程序对其施加孔压边界条件并进行渗流场分析。结果表明,该混合坝的防渗安全满足要求,进而证明提出利用二次开发施加边界条件可行。     

ABAQUS混凝土塑性损伤本构模型参数计算转换及校验

针对混凝土结构设计规范中的混凝土本构模型经过换算需与ABAQUS损伤塑性模型对应统一的问题,引入了在ABAQUS内对压缩和拉伸通用的损伤因子计算方法,对混凝土损伤塑性本构模型的参数计算转换方法进行了研究与试验,确定了利用塑性应变值来判断各种强度等级混凝土损伤塑性参数的可用性。在ABAQUS中用简支梁模仿真数值模拟试验验证了参数的正确性与计算转换方法的可靠性,并说明了ABAQUS损伤塑性模型的不足之处。     

MCE地震作用下全坝段三维碾压混凝土重力坝动位移分析

碾压混凝土重力坝切割式横缝接触面存在一定初始强度,忽略该强度与坝体实际运行状态差异较大。对此,基于ABAQUS有限元分析软件,考虑各相邻坝段间的相互作用力和切割式横缝接触面初始强度,对全坝段三维光照碾压混凝土重力坝—地基—库水体系进行有限元数值模拟,分析了碾压混凝土重力坝在最大可信地震作用下的动位移响应。结果表明,忽略碾压混凝土重力坝切割式横缝接触面初始强度会降低坝体动位移响应程度,且三维数值模型相对于二维更能反映重力坝各相邻坝段间相互作用行为,对高碾压混凝土坝非线性动力响应理论研究有一定参考价值。     

缠绕拉拔式弯管主要工艺参数数值模拟

利用美国大型通用有限元软件ANSYS模拟缠绕拉拔式弯管工艺过程。通过模拟，计算管子弯曲变形所需的弯矩，计算管子弯曲部分外壁减薄率和椭圆度。利用ANSYS的参数化设计语言，使所做的分析适用于不同的管子直径、材料、弯曲半径。     

某燃气轮机叶片-轮盘耦合振动特性研究

首先介绍了循环对称结构固有特性的计算方法,在此基础上建立了叶片-轮盘耦合系统振动固有特性计算分析模型,并利用大型通用有限元分析软件ANSYS对某燃气轮机叶片-轮盘耦合结构进行分析计算。最后根据分析结果总结概括了叶盘耦合系统的振动特点,为其寿命及可靠性计算提供了数值依据。     

基于弱耦合方式的柴油机冷却风扇的数值模拟研究

基于流固耦合理论,采用VB语言对三维计算流体动力学软件SC/Tetra和有限元分析软件ANSYS进行了二次开发,编写了弱耦合分析的接口程序.利用此程序对某柴油机塑料冷却风扇在发动机标定工况下进行了数值模拟研究.结果表明:考虑风扇流固耦合作用后,计算得到的风扇流量更接近试验值;该方法为柴油机柔性风扇的设计与优化提供数值计算平台,具有普遍的指导意义.     

核电汽轮机低压焊接转子热处理残余应力的数值分析

利用ABAQUS建立了大型核电低压转子焊接轴对称有限元模型,基于ABAQUS子程序DFLUX编制了焊接热源模型,实现了焊接过程的数值模拟,并通过计算分析获得焊缝区域的残余应力分布规律,探讨了热处理对焊接残余应力分布规律的影响.结果表明:焊接残余应力分布局限于焊缝及其影响区,总体上关于焊缝对称分布,对转子其他部位应力分布未产生影响;热处理后,转子外表面上焊缝无双向拉伸的应力状态,残余高应力分布于焊缝中部位置;热处理工艺对降低焊缝残余应力峰值及应力梯度效果显著.     

基础环埋深和法兰宽度对风机基础承载性状的影响

风力发电机的基础在外部荷载作用下承受巨大的弯矩作用,基础应力分布比较复杂,在基础环法兰附近存在应力集中问题。文章通过ABAQUS有限元对风机基础进行数值模拟,计算了基础环不同埋深和基础环下法兰不同宽度情况下的基础混凝土应力、钢筋应力和基础环位移等,讨论了基础环埋深和下法兰宽度对基础承载性状的影响,为风机基础设计提供参考。     

漫湾电站地下厂房岩壁吊车梁有限元计算

采用ABAQUS有限元计算软件,建立了地下厂房岩壁吊车梁运行期的有限元分析模型,分别计算了8种吊装工况下的模拟计算分析,超载模拟50%.计算分别给出吊车梁的内力和位移,以及吊车梁与围岩的开合值、锚杆的内力、围岩的位移,并与试验结果进行对比分析.通过计算分析,可以了解吊车梁的超载能力及安全稳定性,同时也为今后的吊车梁的设计提供帮助.     

柴油机连杆疲劳试验的数值模拟研究

结合某型柴油机连杆疲劳强度测试试验与结果分析,主要运用三维有限元数值计算方法和疲劳寿命预测理论,采用Abaqus有限元计算软件和FE-Fatigue疲劳寿命预估软件,对连杆疲劳耐久性试验进行了数值模拟。通过对比连杆疲劳试验与虚拟疲劳寿命预估结果,表明基于材料S-N曲线的疲劳寿命预估方法,在一定程度上能够对疲劳试验中连杆破坏的薄弱部位和疲劳寿命进行模拟与预测。最后,对影响连杆疲劳试验测试结果的一些主要因素做了进一步模拟与分析。