2#高炉出铁场除尘风机故障诊断及分析处理

针对梅钢2#高炉出铁场除尘风机振动异常,采用加速度传感器和数据记录仪对机组振动进行监测诊断和数据分析,查找引起设备振动的主要根源,并采取相应的处理措施,有效地消除了设备振动异常,确保设备运行稳定.     

在线振动监测诊断系统在环保除尘上的应用

简介了提钒炼钢厂除尘风机振动故障诊断现状，并着重介绍了CDMS－2000在线振动监测诊断系统的技术特点、实际应用情况及效果。     

转炉煤气回收风机振动故障诊断与改进措施

结合转炉煤气回收风机几次异常振动进行综合诊断分析,从设备、工艺和维护几方面分析可能导致风机振动的因素,提出相应改进措施,以改善风机作业状况、工作环境,从而有效解决风机振动问题,保障风机的稳定运行.     

风机振动的诊断及调整

对风机改造后出现的风机振动增大、轴承寿命缩短问题经过诊断分析，采取质心调整的方式消除故障源，提高风机寿命。     

振动测试技术在泰钢设备管理中的应用

通过对风机设备应用振动测试技术的经验与体会，阐述在企业的设备管理中开展设备故障诊断技术的重要性与必要性。     

150t转炉一次除尘风机异常振动的原因分析及解决方法

唐钢150t转炉一次除尘风机自投产后，曾一度处于振动大、噪声大和不稳定运行状态，严重制约正常生产。为此，我们通过多种不同运行参数组合试验和测振．正确区分了气动和机械原因的影响成分和程度，并采取措施彻底解决了机械原因造成的异常振动，收效良好。     

中压变频器在柳钢转炉除尘风机中的应用

主要介绍中压变频器在除尘风机改造中的应用,提出了几种速度控制方案,描述了系统通过控制速度达到的运行效果,并对设备调试中可能发生的问题提出了解决方法。     

影响风机寿命的几个重要因素

邯钢一炼钢厂转炉除尘风机担负着转炉除尘、煤气回收的重要任务，是炼钢厂重要设备。其型号为：2515／540；流量为：14．17m^3／s，风机轴功率为：444．4kW。共3台风机，单机单炉，没有备用风机。一旦风机出现故障将直接影响生产，因此对该设备的维护愈显重要。     

转炉风机振动测试计算机模型的建立与应用

本文简述了设备状态监测故障诊断技术的基本概念，建立了信号分析中两种基本方法的数学模型，在此基础上，重点论述了以微机处理为基础的监测诊断系统的基本构成及其在提钒炼钢厂转炉风机振动故障诊断上的具体应用。     

故障诊断技术在冶金企业设备状态检测中的应用

随着科学技术的发展,冶金企业设备逐渐实现了自动化和现代化,为了保证良好的设备运行状态,故障诊断技术已成为提高产品质量,降低成本的有效手段,该文探讨了将故障诊断技术应用于现场设备管理的方法,试图用更加科学准确的方法监测设备运行,指导设备管理。     

基于云计算和工作流的煤矿设备管理EAM系统

在矿山实际生产管理的基础上,针对目前矿山企业机电设备管理系统面临的问题,探讨了融合云计算架构、工作流技术和企业资产管理思想的煤矿设备管理系统.通过以全生命周期管理、预防性维护、点检管理等企业资产管理理念设计煤矿设备管理系统九大功能模块;采用三层云服务架构模式和两类云部署方式构建具有四层结构的煤矿设备管理系统云平台;运用工作流引擎辅助企业资产管理系统,实现设备管理业务流程的灵活流转,进而提高企业级多矿设备管理效率.以国内典型煤矿企业为应用实例,验证了基于云计算与工作流技术的煤矿企业设备管理EAM系统的有效性.      

地下金属矿智能矿山总体规划

针对地下金属矿智能矿山建设中集成化程度低、共享性差和协同性缺乏等问题,提出地下金属矿智能矿山总体规划,包含规划目标、规划思路、系统架构和应用平台架构。以矿山生产业务流和数据流为线索,围绕生产技术、生产管理、过程管控和安全环保,规划覆盖全要素、贯穿全流程的智能矿山建设内容。生产技术协同平台促进生产技术协同作业流程化和规范化,生产管理平台确保生产管理及时性与共享性,智能开采装备与系统保障现场作业人员安全和设备跟踪调度,安全环保平台为管理低成本化和痕迹化提供了方法,三维可视化智能管控平台为数据集成可视化提供了手段。研究成果可为地下金属矿智能矿山规划、设计和建设提供指导。     

采矿设备智能运维管理系统在矿山的开发与应用

设备是矿山生产的基础工具,设备管理是矿山生产管理的重要构成部分。当前矿山设备管理以传统管理手段为主,信息化管理水平处于初级阶段。通过对采矿移动设备智能运维系统的研究、开发与运用,打破了采矿设备底层数据采集技术壁垒,实现了工况数据在线采集、实时监测、故障预警、智能维护管理、综合数据集成及决策支持等先进功能。以数字技术赋能,提高了管理效率、弥补了以往不足、显著提升设备管理水平。     

基于状态监测的设备管理系统开发与应用

随着现代化工厂设备精密程度、复杂性及技术含量的不断提高,要求设备点检、润滑、故障、维修等方面更加及时、规范、精细,由"预测维修"取代"事后维修"和"计划维修"已成为设备维修及管理的主要方式。基于状态监测的设备管理系统采用先进信息技术对设备维修和管理流程进行整合,优化开发基于计算机网络的工业设备巡检管理系统及其配套仪器,形成具有工厂特点的计算机设备维修管理应用系统,并将其融入企业ERP体系中,为提高工厂设备维修管理水平提供技术保障。     

物联网技术在铜冶炼设备点检中的应用

以某企业针对精炼区域研发的基于物联网技术的设备日常点检及专业点检管理系统为例,着重介绍了该系统的网络构成、无线网络分布及硬件配置。该系统以企业级无线接入设备无线覆盖铜冶炼厂精炼车间各类设备所在的区域,基于物联网手机的Android平台设备点检终端软件,实现了现场设备RFID点检、确认设备状态及自动上传参数到公司设备信息化管理系统等功能。     

设备图纸及工艺信息管理系统的开发

以AUTOCAD为图形支撑平台,采用数据库技术及AUTOCAD二次开发技术,开发了一个面向矿山企业设备维修的图纸及工艺信息管理系统。系统实现了图纸及工艺信息的一体化管理,使技术资料的管理更为科学合理。利用该系统使技术档案与设备管理及其相关部门管理效率与质量大为提高。     

莱钢炼铁厂“600”创新管理实践

近几年来,莱钢炼铁厂的工艺技术和设备管理水平不断提高,设备运行状态长期稳定受控,为生产的连续、稳定、高效提供了坚实可靠的设备支撑;在推行 “121” 设备管理体系过程中,提出“600”的设备管控目标;抓好设备点检定修等基础管理工作,大力开展设备管理创新和技术创新,维修模式也实现了由“计划检修”向 “预知维修”的转变;高炉的休风率指标实现了持续优化提升,高炉的定修周期达到6个月,并且定修间隔内设备故障为零,为炼铁设备管理提出了新思路。     

点检定修管理信息系统的开发与使用

介绍了冷轧厂点检定修管理信息系统的建设历程、系统建设中吸收的国内同行业的经验、采用的软硬件捆绑技术和设备管理理念。该系统的成功使用,提高了冷轧厂的设备管理效率。     

钢铁企业MES中的设备管理系统

在冶金行业信息化的背景下，以实现冶金行业生产车间内的设备最优管理为需求目标，分析了冶金行业实施MES(Manufacturing Execution System)中的设备管理系统的必要性，详细介绍了设备管理系统的功能，最后给出了系统的实施目标。通过采用常规统计方法和数据挖掘技术实现设备故障诊断管理，分析设备故障原因，得出设备故障诊断的分析结果，实现冶金行业生产车间内的设备最优管理，达到提高企业效益的目的。