我国汽车制造技术由大国向强国的转变

<正>制造技术是汽车工业由大变强的瓶颈,由大变强有三个条件:第一必须有进入世界汽车十强的巨人企业;第二有国际知名的汽车和关键零部件产品;第三有核心技术。我国汽车产业发展的主要技术瓶颈:一是核心零部件(特别是节能环保发动机与自动变速器)受制于人,缺乏自主技术,产业化程度低;二是制造技术落后,关键制造技术和装备对外依赖度超过80%。     

追求一颗世界级的自主的“心”——自主品牌发动机路漫漫（研发篇）

没有核心零部件的自主品牌,就谈不上整车的自主品牌。多年来,国内汽车零部件企业在研发、制造等领域缺乏核心技术,已影响到我国汽车自主品牌的发展。2009年《汽车产业调整和振兴规划》提出,关键零部件技术实现自主化,发动机、变速器、转向系统、制动系统、传动系统、悬挂系统、汽车总线控制系统中的关键零部件技术实现自主化,新能源汽车专用零部件技术达到国际先进水平。要重点支持排量1．5L以下,满足国Ⅳ排放标准的车用直喷汽油机和排量3L以下、升功率达到45kW以上柴油机的研制;重点支持大功率柴油机及其高压燃油喷射电控系统、后处理系统的技术研发;掌握新能源汽车的专用发动机相关技术。     

探索有效途径提高国产自动速器竞争力

目前国内自动变速器市场基本上由国外技术与产品主导，国内配套产业链只在齿轮、行星排等机加工产品有所起步。如果不改变现状。变速器关键零部件的进口价值会高幅增长。现在必须找到一条正确的发展道路，以提高我国自动变速器企业的竞争力，否则，几年后中国会变成自动变速器销售大国，不是制造大国。     

百花齐放的变速器

自动变速器是汽车中的关键零部件之一，是集机、电，液一体化的高新技术产品，其技术含量和制造难度都不亚于拥有现代高新技术的发动机产品。自动变速器对于汽车的节能减排、改善动力性、操作性、提高安全性和换挡舒适性等方面产牛的效果已经逐步被汽车主机厂和广大汽车用户所认可和接受。     

自主汽车零部件企业亟待突破的六大核心技术

正我国已经连续四年成为世界汽车产销第一大国,但在汽车零部件核心技术领域几乎被外资垄断,整车与自主零部件企业的发展严重脱节,自主汽车零部件产业发展堪忧。近年来,虽然自主品牌汽车零部件企业在关键技术方面取得了一些突破,但仍落后于国际先进水平。自主汽车零部件企业若要在竞争中占得先机,必须在以下核心技术领域取得突破。发动机电控技术当前,我国发动机电控市场被国际行业巨头垄断,自主品牌企业在电控技术核心领域一片空白。汽油机的     

汽车安全系统 零部件的突围

当前,我国本土的汽车安全系统零部件企业,几乎受到外资在华企业的全面围困,他们以核心技术为中心,不断延伸产业链市场的垄断优势;而在与强大的跨国零部件企业面对面的竞争过程中,我们仍处在低端粗放、大而不强、重复分散和自相排斥的窘况,被边缘化的危险性很大。汽车安全系统零部件企业如何避免陷入整体性困境,实现战略性突围,已成为汽车安全系统零部件企业,特别是传统性特色很强的制动系企业的普遍问题。     

我国应加快发展自主的自动变速器技术

随着汽车技术尤其是变速器技术的快速发展,经济发展水平的不断提高以及人们对驾乘舒适性的较高追求,自动变速器在汽车上的应用越来越广泛。由于我国自动变速器技术发展缓慢,核心技术长期缺失,国内自动变速器市场不得不长期依赖进口和中外合资或外资独资产品。2007年我国需求的自动变速器为207万台,其中72％都来自于进口,     

商用车自动变速器技术发展与方案选择

近几年,中国汽车市场每年都在以20%以上的速度增长,中国已成为世界最大的汽车市场,也是全球最具潜力和活力的汽车市场。在汽车需求持续稳定增长的支撑下,与之配套的汽车关键总成之一的汽车变速器同样保持高速发展。2009年我国汽车变速器市场规模达520亿元,并且以每年超过20%的速度增长,预计2015年有望达到1500亿元。目前,我国轿车市场中自动挡车型的销量约占总销量的35%左右,商用车自动变速器销量也开始显现,中国汽车自动变速器市场潜力巨大。20世纪80年代以来,国际商用车市场开始进入自动变速器时代。日本、美国、欧洲等主要汽车生产企     

为中国自动变速器产业化推波助澜

随着技术的不断创新以及中国汽车市场的快速发展,汽车对自动变速器的技术要求越来越高,各国汽车企业及变速器公司都在加快开发或引进生产各种先进的自动变速器。中国本土汽车企业和研究机构对自动变速器的研究也已经达到相当的深度。     

现代高效刀具的新突破——汽车自动变速器加工用精密螺旋花键拉刀

自动变速器是自动挡汽车的核心部件之一,在自动变速器制造领域,由于其内部零部件结构复杂,加工难度大、要求高,国内变速器生产企业受设计、制造装备、检测条件等种种限制,长期以来未形成自主开发和生产能力。     

突破核心多向发展——访重庆理工大学汽车零部件先进制造技术教育部重点实验室主任郭晓东教授

汽车零部件是我国汽车工业的软肋,尤其是核心技术零部件领域.像自动变速箱、汽车电子、发动机共轨技术等基本上被国外先进厂家垄断,我国汽车企业在自主发展中受到限制很大.相应地,汽车零部件制造技术的情形亦如此. 锥齿轮应用广泛,也是深入应用于高档轿车、载重大卡、重型客车等关键传动部件,直接影响着汽车行驶的可靠性和噪声的发生.本期约访到的重庆理工大学汽车零部件先进制造技术教育部重点实验室主任郭晓东教授正是此领域的专家.     

微增长中蕴含做强路

从2012年开始,"微增长"便成为中国汽车工业的关键词。从数量上看,目前中国汽车年产销量已经达到了一个很大的基数,要想每年都实现大幅度增长不实际,虽然增长幅度不大,但实际数量仍然相当可观;从质量上看,目前中国汽车工业的发展大部分都是"跟随",自主品牌在汽车及零部件技术方面的进展一直扮演的是"追赶者",甚至是原封不动引进,鲜有自己独到的一面。中国汽车工业与发达国家之间的差距显而易见,因此,要想取得技术水平上的突破也相对容易。例如,新能源汽车在中国发展如火如荼,而国外却进展缓慢。微增长意味着企业有时间在汽车产品的技术上投入更多的人力、物力和财力,借鉴国外的先进技术,掌握其中的关键核心技术,这也是中国汽车工业做强的着眼点和出     

底盘技术共享非长久之计

底盘是商用汽车结构中最重要的部分之一,直接影响着商用汽车功能的发挥。欧美商用汽车历史悠久,技术成熟,代表着世界商用汽车技术水平和发展方向。虽然我国已跃居世界汽车第一生产大国,但是在核心技术和关键零部件方面,自主汽车品牌还有不少劣势。特别是底盘技术方面,更是明显处于下风。     

汽车零部件行业：说到底还是标准

在汽车零部件行业有一种流行的说法,“三流的公司卖劳力,二流的公司卖产品,一流的公司卖技术,超一流的公司卖标准”。随着跨国汽车企业在华投资和采购步伐的加快,我国零部件企业迎来了巨大的市场空间。但不少跨国企业认为,由于我国汽车整车,特别是乘用车主要车型来源于不同国家、不同公司,产品采用的标准不同,系列也不同,这给汽车零部件产品的标准化、系列化、通用化工作带来较大困难,制约了零部件产业的进一步发展。可以说中国本土零部件企业标准化程度低已成为其顺利进入跨国公司采购链的主要障碍之一.     

法士特搏击海外市场逆势提速

作为国内首家OEM配套的汽车零部件企业,法士特抓住齿轮产品大批量出口国际市场的机遇,着力优化出口产品,重点培育开发高技术和高附加值产品,部分自主创新产品在关键技术和核心技术上已达到国际领先水平,并拥有专利70余项,在美国、欧盟等国家和地区申请专利3项,其中"十二挡变速器"在乌克兰获发明奖;"大力金刚"变速器在俄罗斯获发明专利奖。不仅打破了跨国公司构筑的知识产权壁垒,而且形成了规模发展优势,实现了由传统齿轮产品出口向以重型汽车变速器总成产品出口为主导的战略转移,并在参与国际市场竞争中全面确立了"法士特"优秀品牌形象,在客     

自主创新 行业发展关键词——建议多鼓励汽车技术研发自主创新

中国汽车工业所取得成就有目共睹,我们用了近五十年时间走完了发达国家汽车工业150年的历程,现在已经跻身于世界汽车产销大国行列。不过,我国汽车工业还没有进入成熟期,产业大而不强是当前最突出的问题,目前我国汽车工业关键核心技术的综合竞争力弱,在研发设计、品牌、零部件方面仍处于较低的水平。尤其在高、新、尖等核心技术研发领域,我国汽车企业尚存在空白,自主品牌汽车在技术性能、质量和安全可靠性等方面与国外同类产品相比仍有较大差距。     

青山公司隆重举行AMT汽车自动变速器揭幕暨汽车变速器工业园奠基仪式

2009年4月9日上午,重庆青山工业有限公司AMT汽车自动变速器揭幕暨汽车变速器工业园奠基仪式隆重举行!这标志着青山手动、自动变速器产品谱系进一步丰富和完善;标志着青山的自主研发能力走到了一个更高的阶段;标志着我国终于具备了自主量产轿车自动变速器的能力,打破了国外公司技术的垄断;     

信息与动态

建立强大的汽车零部件支撑体系在近日举行的全国产业结构调整工作座谈会上,国家发展改革委产业政策司有关负责人说,我国汽车零部件与整车未同步发展,影响整车技术水平提高。通过合资、合作,整车产品制造工艺和质量已经接近国际水平,但零部件生产落后于整车发展。零部件企业整体配套能力不强,专业化水平较低,自主开发系统集成能力薄弱,跟不上整车开发步伐。我国将加快汽车零部件工业发展,建立强大的零部件支撑体系。引导和支持汽车零部件工业做大做强,支持有条件的地区发展汽车零部件产业集群,鼓励汽车生产企业与零部件企业联合开发整车产品,…     

国内自动变速器的自主开发

中国汽车市场短短几年已取得令世界瞩目的成就,但影响汽车竞争力的关键技术一直未能突破,尤其是自动变速器技术。自动变速器发展现状2012年,中国乘用车产销超过1500万辆,乘用车自动变速器约占39%,接近600万台,但自主品牌自动     

发展自动变速器要形成产业链,解决共性难题

随着我国汽车市场规模的高速增长,汽车关键零部件进入高速发展期也是顺理成章之事。变速器作为汽车动力总成的重要组成部分,也正是处于这样的上升期,这与国际市场上的发展轨迹相吻合,尤其是我国变速器产业同时也处于由手动到自