虚拟样机技术在采煤机滚筒调高系统中的应用

虚拟样机技术是数字化时代在工业设计领域中最重要的新技术之一 ,在利用AD AMS、Pro e以及ADAMS Mechpro、ADAMS Hydraulics等软件的基础上 ,建立了采煤机滚筒调高系统的虚拟样机 ,利用ADAMS对虚拟样机进行了动态仿真 ,为设计采煤机调高系统提供了依据     

基于ADAMS的采煤机调高机构动态分析

用三维软件Solid Edge建立MG900/2245-GWD型采煤机调高机构三维模型,接着将其导入ADAMS建立虚拟样机的动力学模型。分析采煤机在固定摇臂倾角运行过程中调高油缸上所受动态力的情况,为采煤机调高机构设计提供参考。     

基于AMESim的采煤机液压调高系统仿真分析

简述了采煤机液压调高系统的工作原理;利用AMESim中液压元件设计库建立了部分液压元件仿真模型,并完成了采煤机液压调高系统仿真模型。对采煤机液压调高系统进行了仿真分析,仿真结果表明仿真模型是可靠的。该仿真模型的建立有助于对采煤机液压调高系统的进一步研究与改进。     

采煤机调高机构优化变量的敏感性研究

基于虚拟样机技术,通过设立参数化点,将采煤机调高机构关键结构参数化,建立了机构优化多目标函数和多变量模型。研究了通过改变各个设计变量的值以使目标函数达到最优解的方法,在ADAMS优化设计平台中对采煤机调高机构进行了结构优化研究,确定了不同设计变量对目标寻优的敏感度关系,得到了有益的结论。     

基于AMESim和ADAMS的采煤机调高系统的联合仿真

介绍采煤机滚筒调高闭环控制系统,建立模型并进行联合仿真。根据采煤机滚筒调高机构,在ADAMS中建立动力学模型,同时由闭环控制系统在AMESim中建立液压系统,最终实现液压和机械系统的联合仿真。准确地模拟出采煤机滚筒调高系统的真实工作情况,验证闭环控制系统的可行性。     

采煤机自动调高系统的仿真与分析

介绍基于角位移检测技术的采煤机滚筒电液比例闭环控制系统,建立模型并进行联合仿真。根据采煤机滚筒调高机构,在ADAMS中建立动力学模型,同时在AMESim中建立液压系统模型,最终实现机械系统和液压系统的联合仿真。实现滚筒调高过程的匀速和变速调节,验证了角位移测量的电液比例调高控制系统的性能,实现滚筒高度的速度控制,为开发采煤机滚筒自动调高闭环控制系统提供一定的理论依据。     

基于Matlab/Simulink的滚筒式采煤机截割部调高机构动态分析

在对滚筒式采煤机截割部调高机构受力分析与结构简化的基础上,得出了截割部调高系统的力学模型,并运用Matlab/Simulink建立了截割部调高机构的动态仿真模型,并进行了仿真分析。仿真结果表明:增大调高油缸的刚度和阻尼可以减轻系统的振动,并提高截割部调高过程的平稳性。研究结果可为采煤机截割部调高机构设计和应用提供可靠的理论依据。     

采煤机摇臂虚拟样机及其动力学分析

介绍了含柔性体虚拟样机运动方程的推导过程，采用专业建模软件UG建立了采煤机截割部的三维几何模型，利用ADAMS软件建立了采煤机摇臂的虚拟样机模型，并对采煤机摇臂进行了动力学分析.仿真结果表明，柔性化摇臂铰接点力的阶跃响应最大超调量为83%，比将摇臂作为刚性体进行受力分析更接近实际工况.     

基于自动化控制的采煤机滚筒调高策略

主要研究了基于自动化控制的采煤机滚筒调高策略。建立了采煤机调高系统的闭环传递函数,通过闭环传递函数得到了采煤机滚筒调高系统的状态空间方程,通过对采煤机滚筒调高系统中调高控制器进行设计,引入了滑模变结构控制器,得到了采煤机滚筒调高系统的滑移面切换函数。在此基础上对采煤机调高系统进行模拟仿真。     

采煤机滚筒调高滑模变结构控制策略

针对采煤机自动调高是电液比例伺服控制的情况,通过建立采煤机调高油缸数学模型,得到采煤机调高系统状态空间方程,采用滑模变结构控制策略设计了采煤机自动调高控制器,主要包括根据采煤机调高系统状态方程设计滑模面切换函数和滑模控制规律,得到滑模控制函数。最后,在建立采煤机调高系统状态方程和滑模控制函数的基础上,进行了采煤机调高控制器仿真分析,其结果表明,采用滑模变结构控制能够较好地实现采煤机截割滚筒快、平、稳的自动调整。     

虚拟样机技术在液压支架性能分析中的应用

将虚拟样机技术引入到液压支架的性能分析中,并建立了液压支架的虚拟样机模型,通过对样机的仿真分析,说明在液压支架的性能分析中使用虚拟样机的可行性和有效性,为液压支架的设计分析提供了一个新的途径。     

虚拟样机技术在全液压钻机研制中的应用

随着虚拟样机技术的发展,为了缩短产品的开发周期,越来越多的产品开发采用虚拟样机技术。在介绍虚拟样机概念的基础上,以某型煤矿用全液压钻机(以下简称钻机)为例,阐述了煤矿用钻机采用虚拟样机仿真技术的设计特点。首先建立钻机的三维模型,然后利用仿真软件进行运动及液压系统仿真,通过施加不同的载荷对设计进行性能验证。钻机设计完成后,通过物理样机的制造及井下工业性实验,结果表明:钻机性能达到设计要求,从实践上验证了钻机开发中采用虚拟样机设计的可能性。     

基于Pro/E和ADAMS的液压支架虚拟样机建模与仿真研究

对液压支架进行了简化处理,并利用Pro/E建立了支架的整体三维模型,通过Pro/E和ADAMS的接口模块Mech/pro将模型导入到ADAMS中,并添加约束和驱动,得到了液压支架的虚拟样机模型,模拟了液压支架四连杆机构的运动情况,得出了支架顶梁前段的运动轨迹呈明显的双扭线形状,且水平偏移量远小于设计要求的上限值,为进一步的动力学分析奠定了基础。     

基于数字化功能样机技术的液压支架优化设计

将数字化功能样机的优化设计技术首次引入到液压支架的参数化设计中,在分析液压支架运动原理的基础上建立了液压支架的优化设计模型,以顶梁位移为目标函数,以前后立柱液压力为设计变量进行了优化分析,并分析了各参数对目标函数的影响度。     

液压支架检测检验现状及发展趋势分析

在分析当前液压支架检测检验基础上,提出未来检测的发展方向。即通过虚拟现实技术建立液压支架的虚拟样机,通过有限元分析技术对虚拟样机进行加载试验模拟,得出液压支架各个关键部位的应力应变数据,从而量化检测结果,为液压支架结构改进设计提供理论依据。     

液压支架四连杆机构仿真优化

介绍虚拟样机技术特点,利用ADAMS软件建立了液压支架的虚拟样机模型;对其四连杆机构进行动力学仿真分析,并将机构模型作参数化处理;进行优化设计,实现了液压支架四连杆机构设计参数的优化。     

履带行走式液压支架虚拟样机仿真分析

利用SolidWorks建立了履带行走式液压支架模型,并将其导入到ADAMS中建立了虚拟样机模型,针对不同工况对支架虚拟样机进行了仿真分析,得到了支架的运动和受力参数,为履带行走式液压支架的设计和改进提供了参考依据。     

高水基液压凿岩机性能分析

针对高水基液压凿岩机的冲击过程,建立了高水基液压凿岩机实体模型,通过ANSYS对缸套进行了静力学分析,并利用ADAMS对凿岩机进行了动态性能分析,所得结论对于高水基液压凿岩机的合理设计、整机设计的稳定性等具有重要的指导意义。     

基于SolidWorks和ADAMS的液压支架动力学仿真

利用SolidWorks建立液压支架的实体模型,将模型导入ADAMS中施加约束、驱动及载荷,建立液压支架的虚拟样机,进行工作过程的动力学仿真。仿真得到了液压支架俯仰角、工作阻力、铰接载荷时域变化曲线,将其与理论计算值比较,证明样机模型可行正确,可为设计研发提供较为准确可靠的依据。