不用芯轴测量箱体类孔中心距的简便方法

<正> 测量两个大小相同孔的中心距、两个大小不等孔的中心距或者薄壁零件孔的中心距(只要所选用干分尺能放进孔内即可),可采取一种不用芯轴测量的简便方法。具体操作如下: 首先测量两孔直径尺寸D和d值,然后测量千分尺测量杆的直径t(定值),最后测量两孔壁厚M值。设:(如图所示)大孔直径=D,小孔直径=d、测杆直径=t,孔中心距=A,根据勾股定理,得 A=M+O_1B_2+O_2B_2     

测量定位块配合内径百分表测量大锥孔孔径

<正>我厂生产的12240型柴油机曲轴输出法兰,锥孔大端孔径尺寸29.64~(+0.02)mm,锥面轴向尺寸193mm,锥度1:50,锥面与匹配件的接触面积不小于80%,测量精度要求高.采用测量定位块配合内径百分表测量孔径可保证测量精度.提高测量效率.测量定位块由2个连接板、2个定位块和8根M6螺栓组成.测量方法如图所示.将定位块从零件内孔卡在两个端面上,定位块A面紧靠零件端面,B面紧靠护桥侧面.A面(零件端面)至测量头中心距为10mm.设计定位块时,首先测出护桥长度L,然后根据L_1+10=1/2L的关系式确定L_1的长度.     

可调钻孔夹具

我们加工电机中的导线连线器(图1),孔距L相同,宽度B由25～40mm6种不同尺寸,孔端距L_1,孔边距L_2也随之有多种尺寸,工件要求有互换性,并采用钻模钻孔工艺。为此,我们设计了钻夹     

球心距测具

图1所示是我厂生产的球铰零件,要求保证球的中心至端面的距离L或L_2。我们设计了图2所示的带表测具,测量时,以D_1定位,用螺母2压紧,将被测件固定,然后用手移动表杆7,找准零件球D的中心,拧紧止动螺钉6,再用专用塞片测得E尺寸,根据E及L_1可测得L值。核检具要求表杆7上的表头孔φ8     

测阶梯孔轴向尺寸检具

图1是某摩托车无级变速系统的轴套零件,D_2孔因装配需要,其轴向尺寸L_2控制较严,有公差要求。以厂现有量具,可利用深度尺通过D_3孔对其进行测量。方法是:分别测出C面到A面和B面之间的轴向尺寸,计算其差值就得到L_2尺寸。即L_2=CA—CB。但此法也有以下不足:①确定L_2尺寸时,要经过两次测量和一次计算过     

孔距测量工具

<正> 在孔系零件加工时,我们经常碰到两孔中心距的测量,常用的测量方法有两种:一种是用游标卡尺测量,利用公式L=H±(D·d/2)求得中心距(图工)。式中:L—中心距;H—两孔内(外)壁距离;D—大孔直径;d—小孔直径。另一种则用千分表架在高度游标卡尺上,通过测量以及计算求得中心距。由于这两种测量方法都必须计算,而且步骤较繁,往往是既费时间又易出差错。而对具有阶梯形平面的孔     

U型零件展开尺寸的计算法

在低压电器中有不少U型零件,见图1。它们的展开尺寸在各资料介绍的计算方法中各不相同,因此,同一弯曲件的展开尺寸,其计算尺寸相差甚大. 例如:(1)当r相似文献   

高温合金曲面上钻斜孔

我厂有一个高温合金零件(材料GH140固溶处理),要在曲而上钻斜孔(图1),孔径4.5mm,孔深6～7mm。开始加工时,采用高钒高速钢钻头,结构如图2,其中:L=120mm,L_切=60mm,k=0.25 d,d=4.5mm,钻头锋角2φ=140°,外缘后角α_p=16°,螺旋角ω=33°。钻头     

机床改造与双工序通用组合气动夹具

图1所示的工件为四冲程摩托车发动机曲轴的主要组成零件。一般情况下,曲轴的品种不同,组成零件的形状不变,仅组成零件的某些尺寸(见图1),如L_1、L_2、L_3、φd_1、φd_2、φd_3、φd_4、φd_5等稍微有所变化。工件的深孔φd_1在钻床或卧式车床上采用通常方法加工均有不便。轴φd_2、孔φd_5尺寸精度及孔φd_5端面A相对于轴φd_2的位置精度要求均     

游标式可调钻模

在我厂生产的台钻产品中,有几种形状基本相似的套筒零件(如图1所示),采用钻模钻削不同孔距的φ6孔。为了适应零件 L_1和φD 尺寸的变化,设计成如图2所示的游标式可调钻模,提高了钻模的通用性。一、游标式可调钻模的使用1 根据工件外径尺寸φD,松开夹紧螺钉1和紧定螺钉7,使钻模板4沿导柱3上下移动来确定钻模板与工件的距离,并拧紧紧定螺钉和夹紧螺钉。2.根据工件孔φ6对工件端面 A 的距离尺寸 L_1,松开锁紧螺钉17使滑块9沿 V 型块12表面前后移动,     

左右端零件的综合检具

左右端零件的尺寸关系比较复杂,如图1所示。其左端主销孔的倾角、主销孔相对于孔端面的垂直度及主销孔与锁销孔的中心距精度要求都较高,而主销孔中心到X—X轴线的垂直距离和到右端面Z的轴向距离,因测点难以确定不能用通用量具直接测量,给检测带来困难。为确保左右端零件的质量,我们设计了如图2所示的综合检具,以完成对这些尺寸的检测。     

盘类零件快速夹紧多功能钻模

根据成组加工原理,对各种盘类零件如通孔轴承盖、齿轮、联轴节等进行分类,归纳找出各个零件的共同特征差异:内孔d、长短、所加工孔的中心尺寸D等,依据以上参数设计钻模座和钻模板,如果有几种被加工零件的孔中心尺寸D相同.那么1、2、3、4、6、8个等分孔的零件可统一设计一个通用钻     

单手柄可调钻模

我厂工人工程师王世源同志设计的单手柄操作可调钻模,通用性好、适用于钻各种规格圆型零件上的等分孔,对于单件、小批生产,既可节省专用钻模,也减少了配钻工作量,收到了较好的技术、经济效果。现介绍如下(见图): 一、使用规范1.工件最大外径尺寸=200毫米+钻孔中心距,例如:钻孔中心距为200毫米,最大外径尺寸为200毫米+200毫米=400毫米。2.工件最大高度尺寸:80～120毫米(模架倒装时为120毫米)。     

高效圆弧刃铰刀

如图所未的圆弧刃铰刀,不仅工效高,并且铰孔质量稳定。这种铰刀的工作部分做成旋转椭圆体的形状,切削刃为圆弧刃,铰刀工作部分的长度L_1通常等于它的直径尺寸d(L_1=d),其轴线则与铰刀自身轴线一致。为了消除铰刀工作时和被铰孔之间的不同轴度,它不采用普通标准铰刀所常用的浮动装置,而是利用刀具工作部分是圆弧刃的特点促使刀具能相对于被加工孔定心,而中     

不相交两孔的轴心距测量

<正> 机械产品零件经常需要用同轴度量棒和轴心距量棒测量不相交两孔间的垂直度和轴心距(见图1)。同轴度量棒设计可参阅量规设计手册,在这里只介绍轴心距量棒的设计。箱体孔D和d之间的尺寸链如图2所示。设l_1,l_2,l_3,l_4′为最大实体尺寸,l_1′,l_2′,l_3′,l_4为最小实体尺寸,则轴心距量棒的通规与止规尺寸的计算公式如下:     

孔口量规的设计及误差分析

图1是我厂生产的一零件,φ22_0~(+0.13)是锥角与端面车去R1后形成的空间交界尺寸,一般情况下这种交界尺寸是无法直接测量的。特别在批量时既要保证测量准确可靠,又要求测量方法及量具结构简便易行。为此,我们设计的量具(如图2)采用了深度规的形式。其原理是将径向误差转换到轴向误差,通过换算控制了量杆深度尺寸移动范围,间接保证了零件交点尺寸。量规参数的给定及计算误差作如下介绍。 量规主要是由量套和量杆组成,量套尺寸φ44_(-0.025)~(-0.009)与零件内孔φ44_0~(+0.025)相配合起定心作用,量杆外与零件锥孔成线接触,从图3中可以得到下式: D=d+2Ltg a/2 式中 D——零件交点尺寸 d——量杆外径 L——量杆初始长度 a——零件锥角度数 图3中h=(D-d)/2,同时还可看出L与A成正比关系,L     

最大,最小实体要求应用的探讨

在设计工作中 ,为正确选择和校验尺寸公差、形位公差以及它们之间的相关要求 ,同时也作为一种检测方法 ,需要准确掌握它们对零件尺寸综合作用的最终效果。例如 ,尺寸公差、同轴度或对称度及其相关要求、零件壁厚及壁厚差诸要素的关系 ,可用下列的一般公式描述 :δmin=d- D- t- fc- fj2 ( 1 )δmax=d- D t fc fj2 ( 2 )Δδ=t fc fj ( 3)fc或 fj=| d( D) - d L ,M( DL ,M) | ( 4 )式中　δmin、δmax——分别为零件最小、最大壁厚t——图样标注的形位公差值fc、fj——分别为被测要素、基准要素由尺寸补偿的形位公差值d L ,M( DL ,…     

两圆弧型面交点尺寸的间接测量计算法

在日常机械加工中,我们有时会遇到两个弧型面交点尺寸的测量问题。图1所示就是我厂线切割机床在机械加工中,经常遇到的一种零件简图。由于该零件的在图纸中,标注了尺寸L_1和L_2,即需要最终保证用尺寸L_1和L_2来控制两弧型面交点的位置。所以零件加工后需要测量出L_1和L_2的值,以便确定零件加工后的两弧型面交点所处位置是否达到图纸要求。但是由于现有通用计算器具的限制,有特殊要求的零件     

可冲制两种孔距的斜刃冲孔模

我公司产品中有板厚16mm、材质为Q235的两种零件如图1所示,上面各有两组4个长圆孔,长圆孔尺寸相同,只是孔中心距A一种尺寸为140mm±1mm、一种尺寸为220mm±1mm。零件工艺要求一次冲成两个孔,为此我们设计了一套冲裁孔中心距可调整的冲孔模进行冲制,并应用斜刃冲裁解决了冲床压力不足问题,效果极佳。     

圆柱零件深度盲孔壁厚测量装置

在外圆直径为D的圆柱零件中心加工直径为d的深孔，如果孔不歪斜，其壁厚h处处相等，均为h=（D—d）／2。实际加工时孔都要歪斜（如图1所示），只是歪斜的程度不同。歪斜的孔，其偏心距e处处不相等，各处壁厚值h均不相等。在端部，存在最大偏心距emax、最大壁厚值hmax和最小壁厚值hmin。