汽车大型覆盖件冲压方向的优化设计

从确定冲压方向的重要性出发，详细分析了在汽车大型覆盖件模具设计过程中，冲压方向的设计原则及可能存在的问题，并通过论述CAD技术的重要性，引出了在几何CAD系统中进行冲压方向选择的两种方法：二次开发法和直接处理法．最后，提出了在三维CAD系统中，任意形状覆盖件的冲压方向的优化设计方法和二次开发的技术路线。     

汽车覆盖件冲压成形动态模拟

介绍了ＤＹＮＡ３Ｄ程序的功能，并利用该程序对汽车覆盖件冲压成形过程进行动态模拟和分析，在微机上进行计算可得到较高的计算精度和计算效率。认为该程序对覆盖件冲压动态模拟是合适的。     

汽车大型覆盖件冲压方向的优化设计

从确定冲压方向的重要性出发 ,详细分析了在汽车大型覆盖件模具设计过程中 ,冲压方向的设计原则及可能存在的问题 .并通过论述CAD技术的重要性 ,引出了在几何CAD系统中进行冲压方向选择的两种方法 :二次开发法和直接处理法 .最后 ,提出了在三维CAD系统中 ,任意形状覆盖件的冲压方向的优化设计方法和二次开发的技术路线     

汽车覆盖件冲压定位的方法

本文主要针对汽车覆盖件冲压的定位特点,对冲压定位方法的合理选择进行分析.这不但是冲压模具设计的重要步骤,并且关系着冲压件批量生产中尺寸的精度、质量以及整车的质量.     

汽车覆盖件冲压成型的智能化计算机系统仿真

提出了一个汽车覆盖件冲压成形的智能化计算机仿真模型，并对建立该模型所涉及的具体问题进行了详细讨论，特别是对智能化专家系统模块的实现提出了一种初步构想。     

汽车车身覆盖件特征的表达

从冲压工艺角度提出了一种汽车车身覆盖件特征的表达方法。该方法引入特征技术并归纳车身覆盖件的形状特点，提出车身覆盖件特征的一般定义和构成；运用面向对象的方法，提出了车身覆盖件特征类的思想和具体的参数化数据模型；结合冲压工艺设计经验，对车身覆盖件的特征参数进行了编码。在车身覆盖件冲压工艺专家系统中，为零件工艺信息的详细表达提供了一种可行的手段，该方法同样适用于一般冲压零件的信息表达。     

汽车覆盖件冲压数值模拟分析及参数优选

针对汽车覆盖件尺寸大、厚度薄、形状复杂,以及在冲压生产过程中易产生的各种质量问题等特点,采用基于DYNAFORM软件的冲压过程模拟分析技术,来快速评估模具设计,及时消除设计缺陷,并给出修改方案.以典型汽车后围零件为例,对模拟得到的板料成形极限图(FLD图)、应力分布图和材料减薄图等进行分析,评估了模具设计质量,优选了工艺设计,得到了最佳冲压工艺参数.     

汽车后门外板件冲压成形CAE研究

介绍了金属板料冲压成形数值模拟理论和主要步骤。利用Dynaform软件完成了汽车后门外板件冲压成形过程的仿真,得到了优化的工艺参数。模拟结果验证了方法的可行性。     

基于网格的汽车覆盖件冲压方向快速算法

为了合理确定覆盖件的冲压方向,基于覆盖件网格数据,提出以无负角、最小拉延深度、最大初始接触面积为确立冲压方向的主要准则,建立以冲压方向矢量为设计变量的算法模型,通过单位球面网格求交法快速获取矢量可行域,使用该算法整体流程开发了相应的程序模块,可以快速确定覆盖件冲压方向。对比分析本文算法与商用软件Dynaform对某些汽车零件在冲压方向的深度模拟,结果验证了算法的可行性。     

汽车覆盖件冲压方向优化系统设计

通过分析汽车覆盖件冲压方向选择的影响因素,建立了以评价函数法为基础的冲压方向优化模型。该模型分析了冲压件截面形状,确定所有截面转角的公共可行域,并建立一组目标函数作为优化对象。在公共可行域内优化各个截面的转角,然后加权平均得到目标函数的最优值。最后,编程实现覆盖件冲压方向的优化,并以典型覆盖件为例进行了理论验证。     

汽车围板冲压成形研究

采用三维软件UG,对围板模型工艺补充部分的造型进行设计,将补充完成后的模型导入Autoform软件中,生成凸凹模型面,进行模拟,设置不同的压边力,以达到零件表面无起皱、破裂等缺陷。结果表明:压边力选取45t时围板没有发生破裂,零件表面起皱区域和拉伸不足区域明显减少。     

汽车复杂梁形件冲压成形及回弹数值模拟

回弹问题是影响高强钢板进一步应用的原因之一,为了降低回弹影响,通常可以通过设置合理的工艺参数的方法减小回弹.以材料为高强钢的复杂型面汽车后边梁为例,对成形过程进行数值模拟分析,采用设置等效拉延筋及改变压边力大小的方法优化零件的成形结果,并最终确定后边梁成形时的等效拉延筋位置分布、拉延筋阻力和压边力的大小.利用计算出偏移最大的节点之间距离的方法对后边梁的回弹量进行测量.采用局部增大拉延筋阻力以及减小压边力的方法,对后边梁成形后所产生的卸载回弹及修边回弹进行控制,等效拉延筋阻力与压边力进行合理配比使回弹减小到较小的范围.最后将模拟所得到的结果与实验结果对比,即零件回弹较小,成形精度较高,进而得出该回弹控制方法可用于指导实际生产的结论.     

汽车用支架冲压工艺及模具设计

分析了汽车用支架成形工艺,对该零件进行冲压工艺分析和有关工艺计算,确定合理的冲压工艺方案,设计了两套冲压模,对类似零件模具设计提供一定的参考作用.     

基于工作过程的《冲压模具设计与制造》课程教学设计

根据企业模具开发流程与岗位职能要求的分析,对课程进行重新定位,进行以工作过程为导向的学习情境设计,并按照职业成长规律设计各学习情境的教学方法。     

LS-DYNA在汽车冲压件成形过程中的应用研究

针对汽车冲压件成形的复杂性,以及在冲压生产过程中易产生的各种质量问题,应用LS-DYNA软件,以汽车冲压件后地板前角封板为研究对象,建立了有限元模型,模拟了该零件的成形过程,最终得出了成形极限图(FLD)和厚度图,成形极限图是判断和评定板料成形性能最为简单和直观的方法,厚度图反映了冲压件在成形后板料厚度的变化,通过这些图的分析,预测了板料的起皱和破裂,为模具设计和生产提供了理论依据.     

冷弯型钢轻骨料混凝土夹芯板的有限元分析

本文采用有限元法,对冷弯型钢轻骨料混凝土夹芯(苯板)板进行模拟计算,分析不同夹芯率下板的受力及变形特征,从而为实际工程提供有价值的结论.     

汽车刹车片热成型排模

以ＣＡ１４１汽车后刹车片为例，介绍一种高效、高精度生产刹车片的模具──热成型排模。重点论述了模具结构、模具型腔几何尺寸、模具间隙、模具材料及表面处理。     

多点成形控制系统总体设计及其关键技术

探讨了多点成形控制系统设计中的关键技术问题 ,研究了控制系统的硬件与软件结构。所研制的控制系统已在YAM 5及YAM 3型多点压力机开发中成功应用。     

三伸缩杆驱动的光伏板视日追踪系统设计与研究

视日追踪系统能够显著地提高光伏板接受太阳能的效率。相较于串联式,并联式视日追踪系统以其追踪精度高、功耗小和耗材少等优点在太阳能追踪中具有很大的应用潜力,但相关研究尚属起步阶段且并不能满足实际需求。基于3-RPS并联机构,提出了一种新型三伸缩杆驱动的光伏板视日追踪系统。其中,三根伸缩杆结构相同,且呈正三角形布置;每根伸缩杆的上端通过复合铰链与光伏板相连,下端通过转动铰链与基座相连;通过改变三根伸缩杆的长短驱动光伏板运动,实现对太阳的实时追踪。首先,结合太阳运动规律和3-RPS的机构性质,根据空间几何学,建立了追日过程中的相关数学模型。在此基础上,针对特定的追踪地点、日期和机构尺寸,对系统分别在夏至日和冬至日当天进行了仿真分析。进而,针对每条支链所需伸缩杆节数过多的问题,提出了动平台质心高度可动的控制策略。对于目前商业化球铰转动范围不足的问题,采用虎克铰链加转动铰链组成的复合铰链来代替球铰的结构方案,同时,得到了复合铰链绕其各转动轴线的转动角度。然后,由于追日过程是一个缓慢的过程,通过建立系统的瞬时静力学模型,仿真得到了系统所需的驱动力和驱动功率,最大驱动力为164.65N,总的最大驱动功率为2.94e-3W。最后,实施了系统的追日实验,验证了理论和仿真分析的正确性,同时得到了系统的追踪精度在±0.4°以内。