飞机起落架用难加工材料钻削性能试验研究

通过对300M、A-100两种超高强度钢以及TC18钛合金进行钻削试验,并在试验过程中测量了不同参数下的钻削力,对钻削力进行了分析研究。对相同铣削参数、不同材料下的钻削力进行了分析,又对相同的材料、不同的钻削参数进行了分析。试验结果表明,在试验参数范围内,不改变其余参数的情况下,减小轴向力可通过增大主轴转速、减小进给量或增大步进量来达到目的。钻削三种材料,钻削300M钢时的轴向力最小,钻削A-100钢时的轴向力最大。钻削A-100钢时的轴向力比钻削TC18钛合金时的轴向力约大80%,钻削300M钢时的轴向力比钻削TC18钛合金时的轴向力约小10%。     

微小孔加工研究及应用

本文从科学研究、技术开发及工业生产中对微小孔加工的实际需要出发,将微小孔加工方面的国内外概况进行了粗略的综述。然后针对光栏、喷火头、喷丝板、圆筒形试件,板式轴承件及细长圆柱体等实际的小孔加工对象,在七种不同的材料上,以六种不同的转速。对φ0.2毫米及φ0.24毫米的小孔进行了钻削试验,主要探讨钻削方面的规律及钻头的平均寿命等问题。发现小孔钻削的工艺性与美国、日本等有关资料上的结论基本吻合;同时,还发现了一些独特的现象;然后,针对钻削试验中发现的问题进行了一定的讨论和分析。     

高速钢钻头振动钻削9Cr18不锈钢微小孔的研究

不锈钢9Cr18是航空发动机上较为常用的一种马氏体不锈钢材料,它的塑性大,粘附力强,用普通钻削的方法比 较难加工。采用中频轴向振动钻削9Cr18零件的微小孔,取得了显著的效果。试验表明,相比普通钻削,振动钻削提高 钻头寿命约10倍,并可以提高定位精度,降低钻头受力,改善孔的加工质量。     

奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的钻削试验研究

奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti属较难加工材料,特别是较小孔钻削。为了得到钻头直径与钻削参数对钻削力和钻削温度的影响规律,故用高速钢标准钻头对1Cr18Ni9Ti与45钢进行了钻削对比试验,并用多元线性回归模型建立了钻削力和钻削温度的经验公式。结果表明:1Cr18Ni9Ti的扭矩和轴向力比45钢大,钻削参数对钻削力影响规律与45钢相同,即钻头直径对钻削力的影响最大,进给量次之,钻削速度最小;1Cr18Ni9Ti的钻削温度比45钢约高1.4倍,钻削速度对钻削温度影响最大,进给量次之,钻头直径最小。     

基于AdvantEdge的钻尖结构对TC4钻削性能影响研究

钛合金作为一种典型的难加工材料,其弹性模量小、导热性差、比强度高,钻削时刀具极易磨损.针对该材料本文选取了四种不同钻尖结构的整体硬质合金麻花钻,基于AdvantEdge建立了有限元模型,分析了不同钻尖结构对切削力、切削温度及应力分布的影响,通过TC4钛合金钻削实验对比分析切削力、刀具磨损和钻头寿命,并验证仿真模型的可靠...     

1Cr18Ni9Ti不锈钢深冷处理后的钻削加工试验研究

经深冷处理后的奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti属于较难加工材料,本文结合该型号产品的加工需求,以在产品零件上钻削直径10mm的孔作为研究对象.为了获得理想的切屑形状,改善排屑性能,选用合理的刀具及延长刀具寿命,采用硬质合金钻头和含钴白钢钻头加工材料进行对比试验.研究表明:含钴白钢钻头钻削1Cr18Ni9Ti不锈钢的切削...     

可控启动装置齿轮箱行星轮系寿命分析

以可控启动装置齿轮箱行星轮系为研究对象,利用疲劳寿命分析软件ncode Design Life分析其疲劳寿命。在建立疲劳寿命有限元模型的基础上,采用名义应力疲劳寿命分析方法,通过修改材料参数进行仿真,得到材料分别为18Cr2Ni4W、18CrNiMo7-6与20Cr2Ni4A时行星轮的疲劳寿命分布云图及最小疲劳寿命值。仿真结果表明:材料为18CrNiMo7-6的齿轮疲劳寿命值最大。     

整硬麻花钻横刃轴向前角对TC4钛合金钻削性能的影响研究

TC4钛合金在钻削加工过程中存在切削力大、切削温度高、刀具磨损严重以及寿命短等问题,属于典型的难加工材料。采用三款不同横刃轴向前角的整体硬质合金麻花钻对TC4钛合金进行钻削实验,分析不同轴向前角对切削力、切屑形态、刀具磨损与寿命的影响。结果表明：正轴向前角的钻头切削更锋利,切削阻力小;正轴向前角钻头的寿命高于0°轴向前角和负轴向前角钻头。在TC4钛合金的钻削加工中,横刃轴向前角取正值可以提升刀具寿命。     

不同钻尖角下不锈钢钻削性能研究

为了研究不同钻尖角下钻头的钻削性能,提高钻削质量,减少毛刺的发生,对不锈钢0Cr18Ni11Ti进行钻削实验。首先对不锈钢0Cr18Ni11Ti在不同钻尖角(120°,140°,160°)下的出口部位毛刺和切屑的形貌进行了对比,并且进一步探讨了3种钻尖角下钻头的轴向力和钻削转矩。研究结果表明:钻尖角的增大,能够有效地抑制孔加工出口部位的毛刺,切屑变得更加光滑,孔加工质量得到很大改善;钻尖角增大,钻削轴向力增大,钻削转矩减小,加工残余量变少;在切削速度为120m/min、进给量为0.15mm/r、钻尖角为160°时,钻削质量达到最佳状态。     

4种轴承钢在水基泥浆中摩擦学性能研究

在油气井钻井过程中,大量井下工具在水基泥浆特殊环境中工作。井下工具中轴承部件工作条件苛刻,往往容易损坏,从而导致整个系统的失效。研究选取GCr15、9Cr18、G20CrNiMo、Cr4Mo4V等常用轴承钢为研究对象,制成盘销试样,在FALEX摩擦磨损试验机上模拟井下特殊工况,研究不同载荷、不同速度下试样的摩擦因数、磨斑直径及磨损形式。结果表明:水基泥浆中,当转速一定时,随载荷的增大GCr15、G20CrNiMo、Cr4Mo4V的摩擦因数变化不大,9Cr18的摩擦因数随载荷的增大而增大。当载荷一定时,GCr15、G20CrNiMo、Cr4Mo4V的摩擦因数随着转速升高而略微降低,9Cr18的摩擦因数整体上随转速的增大而增大。GCr15、G20CrNiMo和Cr4Mo4V的磨损形式主要为腐蚀磨损和磨粒磨损,但GCr15的腐蚀更严重。高速重载条件下(40 N,100 r/min),9Cr18的磨损形式由磨粒磨损转变为黏着磨损。     

1Cr18Ni9Ti平面铣削中倒棱结构对切削性能影响的试验研究

以1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢为工件材料,在切削力、刀具寿命、加工质量及切屑形貌等方面对三种具有不同负倒棱结构刀片的切削性能进行综合评估,并基于1Cr18Ni9Ti的平面铣削加工机理,研究倒棱结构对加工过程的影响规律,旨在为刀具的开发和应用提供参考依据.结果表明,合理的倒棱结构可使刀片保持合适的强度以延长刀具寿命,...     

不锈钢小深孔钻削参数的选择

在机械加工中,应用小深孔钻削较为广泛;本文主要试验不锈钢小深孔(孔径为φ0.5～1mm,深径比大于6)钻削参数的选用。一、不锈钢小深孔钻削的特点 1.奥氏体不锈钢(如1Cr18Ni9Ti)和马氏体不锈钢(如1Cr13)均有较高的韧性,在加工过程中的切屑不易脱离,且断屑困难。还由于加工材料的高温强     

掘进机截割减速机齿轮材料的选择

掘进机截割减速机齿轮强度高、韧性好、耐磨性佳,需选用渗碳淬火硬齿面工艺。文中分析了齿轮材料和热处理对齿轮性能的影响,对比了常用的渗碳淬火齿轮材料。重点对17CrNiMo6、20Cr2Ni4、18Cr2Ni4W三种材料,从化学成分、力学性能、经济性和加工工艺性等方面进行了详细的分析比对。同时结合掘进机截割减速机的传动结构,计算各级齿轮副的安全系数。在综合考虑材料性能和不同齿轮副安全系数的基础上,提出了材料组合选用方案,为掘进机截割减速机齿轮材料的选用提供了参考。     

轴承套圈单件温挤工艺

一、概述 由于滚动轴承的生产批量大,每年需消耗大量的轴承钢材,而采用留量小、尺寸与几何精度高的少无切削新工艺,对提高材料利用率却是有着重要意义,同时也是提高轴承寿命、减少车加工工时、实现下工序机械化及自动化生产的重要前提。 当前,国内小型轴承套圈的供坯方式主要有棒料车削、管料车削、热锻件和冷挤压件等几种。棒料车削的材料利用率仅18～26％,浪费严重。管料车削的材料利用率可达40～50％左右,车加工效率也比较高,     

0Cr18Ni9不锈钢的微小孔钻削

在不锈钢材料的微细钻削加工过程中,切屑易缠绕甚至粘结在微钻上,不易折断且排屑困难,导致加工难度大、制造成本高。分析了微细钻头对材料性能的要求,以及不同几何参数对微钻性能的影响。由于具有很高的硬度和断裂韧性,超细晶粒硬质合金材料被选用于制作微细钻头,并在微细刀具数控刃磨机上制造了钻头。在不同切削参数条件下对0Cr18Ni9不锈钢进行了微孔钻削,测量了钻削过程中的轴向力,观察了微钻的磨损与破损情况,分析了微钻的不同失效机理,并观察了不同钻削条件下的微孔表面。通过试验研究了切削速度、进给速度等钻削工艺参数对轴向力的影响规律,从而达到提高微钻切削性能以及使用寿命的目的。     

含铌基体钢

含铌基体钢是一种强韧性、工艺性好的新钢种。用其制造的模具寿命比Cr12及高速钢的模具提高     

麻花钻钻尖几何参数对Ti6Al4V钛合金钻削性能的影响

采用单因素试验法,利用Third Wave AdvantEdge有限元软件研究麻花钻的钻尖几何参数对钛合金钻削工艺性的影响,运用Power Law本构模型建立Ti6Al4V钛合金材料参数。验证麻花钻参数在合理的取值范围内,Carbide-General硬质合金麻花钻不同的后角、螺旋升角、横刃斜角和刃口钝圆半径对钛合金钻削性能的影响。通过钛合金钻削过程的有限元分析,为麻花钻钻削钛合金材料时的钻头几何参数合理选择提供了参考依据。     

基于简化力学模型的小孔径活塞筒深孔钻削加工

1Cr18Ni9Ti不锈钢在深孔钻削中面临排屑难、切削力大和刀具易磨损等挑战,然而其在航空航天、船舶、汽车、核工业等军用和民用领域的广泛应用使其备受关注。尤其在小孔径活塞筒的加工中,由于对密封性的高要求和深孔零件自身的特殊性,其加工质量直接关系到使用性能。为解决这一难题,深入研究了1Cr18Ni9Ti不锈钢的深孔钻削工艺。通过分析BTA钻头在深孔钻削过程中的受力情况,建立了相应的钻削力数学模型。同时分析了不同工艺参数组合对钻削力和切屑形态的影响规律,结论是加工过程中的主要影响因素是进给量,切削速度的影响较小。最终确定了一组优化的工艺参数。应用该组参数后,成功实现了排屑顺畅的C型屑产出,显著减小了切削力和切削热,有效缓解了刀具磨损问题。本研究为类似难加工材料的钻削工艺参数选择提供了参考依据。对于提高1Cr18Ni9Ti不锈钢深孔钻削的加工效率和质量,进而提升相关零部件的使用性能具有重要的理论和实际意义。     

涂层钻头钻削碳纤维复合材料的轴向力研究

不同刀具材料对碳纤维复合材料的加工有较大的影响。通过合理选择钻头的基体材料和涂层材料,基于正交试验综合分析不同涂层材料、主轴转速及进给速度对钻削轴向力的影响。试验结果表明,涂层材料对轴向力的影响最大,涂层钻头的钻削轴向力比无涂层YG6X钻头小很多,类金刚石涂层(DLC)钻头最小。TiAlN和TiCN涂层钻头都有不同程度的磨损,DLC钻头的耐磨性和加工质量都远远高于其他涂层。     

SiC_p/Al复合材料微孔钻削试验研究

对SiC_p/Al复合材料进行直径为0. 5mm的连续微孔钻削试验,研究了钻削力特性曲线以及在不同的主轴转速和进给速度下钻削力的变化规律;采用固定循环的啄钻加工方式对材料进行微孔钻削,通过设计正交试验探讨了不同主轴转速、进给速度和单步钻深对钻削力的影响,运用多元曲线拟合手段得出基于试验数据的钻削力数学表达式;评价了不同加工方式对钻削力大小、钻孔质量和刀具磨损方面的影响,为SiC_p/Al复合材料的微孔钻削机理研究提供了参考。