CO变换工段催化剂失活原因的分析

作者根据多年的生产实践,从各个角度分析了催化剂失活的原因,这对于OC变换工段操作和节能降耗具有重要的指导意义和参考价值。     

生物质一体化制氢中催化剂的选择与失活再生研究

对生物质流化床快速热裂解-固定床催化重整一体化制氢中有效催化剂的选择及其性能变化进行了研究.选取空白试验、白云石、镍基催化剂进行对比实验.结果表明:高温有利于氢气产率和气相产品气碳元素选择性的提高,镍基催化剂的催化效果明显强于白云石,后者对一氧化碳有较好的选择性.对镍基催化剂的连续催化及循环失活再生研究表明,每次再生后...     

钒钛基系列氨法SCR催化剂失活机理探析及其预防方法

阐述了氨法钛钒基选择催化还原催化剂脱硝原理,并且归纳总结其失活机理,针对工程实际情况,提供相应预防方法,以便提高烟气脱硝催化剂管理水平,延长催化剂寿命,降低烟气脱硝运行成本,对其他催化剂运行管理提供借鉴。     

CO催化变换制氢反应机理及传统变换催化剂研究进展

为简化焦炉气制氢流程,提出了利用水煤气变换反应将焦炉气中CO转化为H2和CO2的技术方案。该技术使变换后的气体组成简单易于分离,其关键是开发或优选以焦炉气为原料的CO变换催化剂。基于文献分析,讨论了国内外CO变换反应机理、CO高变催化剂和低变催化剂的研究现状及进展,旨在为开发焦炉气中CO转化的水煤气变换催化剂奠定基础。     

大型燃煤机组SCR脱硝催化剂失活研究

催化剂是燃煤电厂选择性催化还原(SCR)烟气脱硝技术的核心,催化剂的活性和寿命决定了脱硝效率和脱硝成本.针对目前国内燃煤机组脱硝催化剂易失活、更换频率高等问题,通过查阅相关文献对催化剂磨蚀、堵塞、烧结、中毒等四种主要失活现象进行了研究.从四种主要失活现象的微观机理入手进行分析,并结合实际运行经验,总结了不同失活现象产生的原因,提出了在燃煤电厂实际运行中可有效抑制催化剂失活的方法.研究对提高脱硝效率、降低脱硝成本具有一定的指导意义.     

计及催化剂失活的SCR脱硝反应器设计的模拟分析

采用催化剂失活模型、SCR烟气脱硝反应过程数学模型,对计及催化剂失活的SCR反应器的设计进行了模拟分析,并对设计方法进行了讨论.结果表明:在SCR反应器设计中,只要氨逃逸在允许的范围内,尽量采取较大的氨氮摩尔比,以减少催化剂的用量;随着催化剂活性下降,脱硝效率下降,氨逃逸随之上升,要在催化剂失活的过程中仍能保证脱硝效率,必须增加催化剂量;所需的催化剂量可以根据催化剂更换周期及预测的催化剂活性保持期来确定.     

低温变换催化剂的应用与工艺

目前,国内有1100多家大、中、小型氮肥厂。随着制氨工业和化肥工业的发展,合成氨变换工段的技术改造问题日趋紧迫,这一问题在众多的小型厂中更为突出。 氮肥生产中的基本变换反应为     

电站失活SCR催化剂再生试验研究

以在电站烟气实际运行中失活的催化剂为原料,通过去离子水水洗、硫酸酸洗、钒钨等活性物质重新负载等方法,开发了一套廉价有效的再生工艺,并通过ICP-OES、SEM、XRD等表征研究了每一步处理方法对催化剂结构和性能的影响。研究表明,经过完整再生工艺处理后失活催化剂脱硝活性在300～400℃温度窗口内提升30%以上,水洗过程能够去除大部分硫、钙等中毒元素,而酸洗经过硫酸化过程后增加催化活性中心的数量和酸性,从而提高催化剂脱硝活性,XRD表明再生后V2O5或WO3仍然以无定形态或高分散的形态分布在载体表面上。     

变换工段不同工艺的节能分析

本文比较了变换工段不同工艺的节能效果，分析了全低变工艺节能效果最为明显的原因，结合工业应用实例对节能效率进行了较深入的讨论。     

CO催化变换制氢宽温耐硫及新型变换催化剂研究的进展

叙述了国内外Co-Mo系宽温耐硫催化剂和燃料电池用贵金属及CeO2(二氧化铈)基变换催化剂研究情况的进展,提出了焦炉煤气中CO变换催化剂的研究与开发建议.分析认为,选用Co-Mo系宽温耐硫变换催化剂,在不改变Co-Mo主催化剂的基础上,对活性组分含量及助剂进行调整,使其适用于焦炉煤气变换,将有助于提高焦炉气制氢产率及CO的转化.     

我国SCR脱硝催化剂服役过程中运行规律的研究

针对某电厂SCR脱硝催化剂服役过程中的运行规律进行了现场试验研究,自行设计了催化剂活性测量装置,并利用先进的测试手段研究了催化剂失活的原因.结果表明:催化剂失活主要是由于催化剂磨损造成的活性组分流失及飞灰表面沉积共同作用所致,而在飞灰表面沉积作用中,以碱金属和CaSO4的影响为主.     

SCR脱硝催化剂失活原因分析及再生研究

以运行后失活的蜂窝状SCR脱硝催化剂和新鲜催化剂为研究对象,测试了两者的脱硝效率;并且通过扫描电子显微镜(SEM),X射线衍射(XRD),氮气吸附脱附,傅里叶红外光谱(FTIR),X射线荧光光谱(XRF)等手段对2种催化剂的表面形貌、晶体结构、孔隙分布、物质组成进行了表征,分析了其失活原因。结果表明:碱金属中毒、活性成分流失和孔道堵塞是造成催化剂活性下降的主要因素。在此基础上对失活催化剂进行了再生活化处理,其脱硝效率恢复到新催化剂的约95%。     

流化催化裂化汽油加氢改质催化剂积炭失活行为研究

生产低硫、低烯烃和高辛烷值的清洁汽油,是国家保持能源经济可持续发展的必然要求。对反应前后两种全馏分流化催化裂化加氢改质催化剂进行了X射线衍射(XRD)、傅立叶红外光谱(FT-IR)、热重-差热分析(TG-DTA)表征,发现由于积炭物种的干扰,两种催化剂的XRD特征峰强度均明显减弱,两种催化剂上的积炭均由脂肪族烃类和芳香族烃类组成,其中芳构化催化剂的积炭进入到分子筛的孔道内部。TG-DTA分析结果表明,运转660h后,脱硫催化剂积炭量为8.0%(质量分数),失重峰的峰温为490℃,芳构化催化剂积炭量为20.5%(质量分数),容碳能力大,失重峰的峰温为530℃。两步法改质工艺用于全馏分催化裂化汽油加氢改质评价660h。反应后,硫含量从242μg/g降到73μg/g,加氢脱硫率为70%;烯烃含量从36.8%(体积分数)降到24.9%(体积分数),降烯烃率为32%;芳烃含量从18.9%(体积分数)升到19.9%(体积分数);辛烷值损失1.6个单位。     

催化剂储罐裂纹产生原因的分析

低合金钢的焊接应注意防止焊接裂纹的产生，尤其冬季在北方一些地区进行压力容器焊接时，一定要注意环境温度的影响。     

大连石化渣油加氢装置催化剂寿命预测及原油加工建议

大连石化300×104t/a渣油加氢装置设计处理能力为8955t/d,加工原料为29%的俄罗斯常压渣油(AR)、14%的俄罗斯减压渣油(VR)和57%的沙轻减压渣油(VR)。装置设计开工时数为8000h,在处理设计原料时催化剂的预期寿命是335d,加工常压渣油与减压渣油进料300×104t,两系列催化剂沉积金属总量为230t。截至2009年7月底,已连续满负荷运行362d,累计加工常压渣油与减压渣油混合进料301.8×104t。由于本周期所加工原料苛刻度低于设计值,以及存在产品质量指标放宽等因素,在设计苛刻度下,催化剂寿命还有约4～5个月时间。如果实施控制提温速度、选择易加工原油等手段,预计可以运行至2011年4月,但想要达到所有催化剂均匀失活难度较大。建议在余下的运转期内,除了要求进料中杂质含量不超过设计指标外,最好选择酸值小于0.5mgKOH/g原油,常渣中Ni/V小于0.5、总N小于3500μg/g、C7沥青质小于7.0%(质量分数)的原油进行加工。同时,尽量选择容易处理及中等程度的原油。     

引起发电机振荡和失步现象原因分析

从发电机发出的功率和负荷功率平衡原理,阐述了振荡和失步的现象原因分析,提出了解决问题的措施和方法。     

柴油车用钒基催化剂水热老化性能研究

针对钒系SCR催化剂高温水热稳定性差的问题,通过分析老化前后理化性质与催化性能变化,剖析失活本质.与新鲜样品相比,水热老化后,催化剂活性出现不同程度的降低.催化材料的理化表征测试结果表明,催化剂失活很大程度上是由于催化剂涂层中活性元素钒挥发,导致低温催化活性严重衰减.550℃水热老化后的催化剂样品,NOx起燃温度由19...     

二甲醚重整制氢新型催化剂的制备及活性研究

针对二甲醚水蒸气重整制氢中两步反应的特点,制备了Cu-Mo_2C/Al_2O_3双功能催化剂.采用XRD、SEM、TEM及XPS等手段对该催化剂的形貌及结构进行表征.结果显示,Mo_2C及Al_2O_3均匀混合,催化剂表面疏松多孔;Cu粒子均匀负载,负载Cu之后催化剂粒径减小,催化活性增强.性能测试显示在400℃及450℃反应区间二甲醚的转化率最高,接近100%,H_2的生成速率最高能够达到1 482μmol/(min·g).导致催化剂活性下降的主要原因为反应系统中的水蒸气和Mo_2C之间反应使得催化剂的表面氧物种含量大幅增加,导致催化剂表面的活性位被表面氧物种覆盖.     

一起35kV变电站全站失电故障原因分析及处理

35 kV变电站全站失电是电力系统中比较严重的故障,停电范围较大,造成后果较严重.对某35 kV变电站全站失电故障的经过进行了简单介绍,并根据SCADA动作记录、保护记录、故障录波,以及现场巡视等方式对故障原因进行了分析及处理,对运行中避雷器的稳定运行提出了建议,提高了电网运行的安全稳定性.     

某电厂SCR脱硝催化剂严重磨损原因分析

针对某电厂SCR(先择性催化还原)脱硝催化剂发生严重磨损的现象,采用自行设计的催化剂活性测量装置对其进行性能评价,测量了NO脱除率、SO2/SO3转化率、比表面积,分析其微观形貌、晶型和元素组成。研究结果表明:催化剂磨损严重的主要原因是由于反应器的严重堵塞,堵塞面积约占催化剂总面积的1/4—1/3,且各反应器下层催化剂坍塌较严重。由于催化剂严重磨损导致脱硝系统脱硝率明显下降。