小直径聚晶金刚石麻花钻头的放电加工工艺研究

本文介绍了近年来国际上人造聚晶金刚石麻花钻头工艺研究情况．着重介绍了作者在已完成的ＤＫ６８２５旋转式数控电加工机床上利用放电加工进行小直径（６以下）聚晶金刚石麻花钻头的工艺研究情况；介绍了放电加工时采用的设备、附件和主要工艺方法。     

木工聚晶金刚石刀具高效加工设备及工艺

利用电火花线切割加工技术特点,结合木地板行业聚晶金刚石刀具加工需求,研制出一种适用于木地板行业聚晶金刚石刀具加工的往复走丝电火花线切割机床。针对该聚晶金刚石刀具加工的主要技术要求,对机床的机械结构、脉冲电源、控制系统等进行了整体设计开发,使其具有较好的加工精度和表面粗糙度。     

聚晶金刚石的电火花加工放电特性研究

在自制的单脉冲放电实验装置上进行了不同材料、不同参数的单脉冲放电实验,并采用数字存储示波器记录下不同情况下的单脉冲放电的电流电压波形数据,经过分析认为,虽然聚晶金刚石电火花加工的放电波形与普通电火花加工非常类似,但在击穿电压、火花维持电压及短路特征波形等方面具有自己的鲜明特征。     

聚晶金钢石机械电解放电复合加工放电通道的研究

本文对聚晶金刚石机械电解放电复合加工的放电过程及其特点进行了研究。指出了在单次脉冲放电时，可能出现多次击穿，且每次击穿的通道呈高频振荡和跳跃状态。     

聚晶金刚石机械电解放电复合加工放电通道的研究

本文对聚晶金刚石机械电解放电复合加工的放电过程及其特点进行了研究。指出了在单次脉冲放电时,可能出现多次击穿,且每次击穿的通道呈高频振荡和跳跃状态.     

超大孔径聚晶金刚石拉丝模具单向走丝电火花线切割加工工艺研究

基于试验研究,创新性地提出了采用单向走丝电火花线切割机床对超大孔径聚晶金刚石拉丝模具的孔形进行粗加工。以金刚石粒度为25μm的直径22 mm、厚度20 mm的超大孔径聚晶金刚石拉丝模具为例,进行单向走丝电火花线切割加工定径区、压缩区和安全角的工艺研究,得出了加工工艺曲线,确定了最优加工工艺参数,提高了粗加工效率,确保了良好的孔形精度。结果表明:选择脉冲宽度4μs、脉冲间隔40μs、峰值电流15 A、走丝速度10 m/min时,可获得较满意的加工效果。     

CN200510126333．X胎体聚晶金刚石复合片钻头烧结模具加工方法

一种胎体聚晶金刚石复合片钻头烧结模具加工方法，步骤为：a．按设计要求在钻头烧结底模上将切削齿焊接部分的石墨替代齿的位置作出标记;b．将制作出的与切削齿焊接部分尺寸一致的石墨替代块粘贴在标记位置上，即完成钻头模具的加工。本发明提供的加工方法克服了现有的胎体PDC钻头模具加工工艺复杂、加工精度差、复杂形状无法加工、材料利用率低等不足，     

聚晶金刚石电火花超声机械复合加工技术研究

聚晶金刚石具有优良的力、热、化学、声、光、电等性能,在现代工业、国防等领域中得到日益广泛的应用。但是,聚晶金刚石硬度高,耐磨性好,其成型加工非常困难,超声电火花机械复合加工技术是一种有效的加工方法。本研究在分析电火花超声机械复合加工原理的基础上,采用青铜结合剂金刚石砂轮实现了聚晶金刚石的超声电火花机械复合加工。实验分析了超声电火花机械复合加工过程工艺参数与加工效果之间的关系,结果表明,脉宽、脉间、峰值电流、超声振幅、开路电压等参数对复合加工过程工艺结果的影响程度较明显。     

聚晶金刚石机械电解放电复合加工

本文研究聚晶金刚石机械电解放电复合加工过程中,电参数及加工极性与工艺效果之间的关系,并寻求合适的电参数及加工极性。     

六轴四联动聚晶金刚石电火花镜面加工机床的关键技术研究

为聚晶金刚石的高精度加工研发了一种新装备,其关键技术的研究主要包括:六轴四联动电火花加工数控系统;专用脉冲电源系统;高精密和高响应性的放电伺服系统;专用数据库及专用机床。六轴四联动聚晶金刚石电火花镜面加工机床的研发能给企业带来更多的商机和效益,推动高效、高速、高精度刀刃具的发展。     

中频热压法制造金刚石钻头工艺研究

本文结合有关理论与实践,对中频热压法制造金刚石钻头的特点,设备结构与原理,工艺参数的选择;对如何提高钻头胎体与钢体的焊接强度,金刚石与胎体局部沿金刚石产生裂纹影响钻头质量作了探讨。     

聚晶金刚石表面加工质量对比试验研究

为解决聚晶金刚石(PCD)表面加工成型和抛光难题,提高PCD加工效率和表面加工质量,采用电火花粗、精放电加工工艺及金刚石砂轮磨削加工工艺对PCD表面进行加工,并采用SEM、EDS、XRD和Raman等观察分析不同加工方式下PCD的表面形貌、表层组织及结构,对不同加工方式下PCD的显微硬度和耐磨性进行测试,考察不同加工方式对PCD表层微结构与力学性能的影响。结果表明:电火花加工后PCD表面会发生金刚石石墨化,而机械磨削加工后则不会;电火花精加工后PCD的显微硬度和耐磨性分别是5 613 HV 10和Q 5.8×104,机械磨削加工后则分别是5 727 HV 10和Q 5.4×104,二者相比变化不大,而电火花粗加工后的则是4 604 HV 10和Q 4.7×104,性能降低明显。同时提出放电加工后PCD表面变质层的概念,并讨论其变质层产生的原因。      

聚晶金刚石机械电解放电复合加工工作液的研究

对高纯聚晶金刚石的机械电解放电复合加工的特点及对工作液的要求,进行了试验,探讨了工作液与工艺效果的关系。     

基于空载率检测的聚晶金刚石复合片电火花线切割加工研究

针对通过传统峰值电压检测伺服跟踪方法进行电火花线切割聚晶金刚石复合片时出现的切割速度低、切割不稳定、表面质量差且易断丝的现象,提出了一种空载率检测系统控制方法。经试验得知,当空载率为10%时,该方法可得到更好的表面质量和加工稳定性,同时获得较高的切割速度,在相同脉冲宽度下切割聚晶金刚石复合片较传统峰值电压检测伺服跟踪方法的速度提升了20%。     

超声波电镀金刚石钻头工艺研究

为了缩短电镀孕镶金刚石地质钻头的生产周期并改善其性能,进行了超声波作用下电镀金刚石钻头的工艺研究。研究了超声波作用下的影金刚石复合电镀工艺,确定了超声波电镀金刚石钻头的制造工艺流程,并根据确定的工艺试制了Ф75．5／49绳索取心钻头进行野外钻进试验。研究结果表明：对于各种粒度的金刚石,当金刚石在静止条件下被预复合包镶至约1／5粒径处时,可以开始超声波复合镀,此时金刚石将不会被超声波振落;施加超声波后,一天至少可以加4层金刚石,相比于常规电镀工艺,钻头生产周期缩短一半以上。野外钻进试验结果表明,相比于普通电镀钻头,超声波电镀钻头钻进时效提高了33％,钻头寿命提高了54．6％。     

聚晶金刚石加工技术进展

介绍了国内外正在研究和已经应用的聚晶金刚石的主要加工方法,即磨削加工、研磨加工、电火花加工、激光加工、化学加工、超声加工和复合加工,并对这些加工方法的特点、机理及影响因素、适用范围进行了分析。     

高速研磨聚晶金刚石实验研究

使用金刚石砂轮研磨聚晶金刚石(PCD),对研磨速度对聚晶金刚石去除率及其表面质量的影响进行了研究。结果表明:聚晶金刚石的去除率随着研磨速度的增加逐渐提高。通过对比在不同研磨速度下加工的聚晶金刚石表面粗糙度,发现聚晶金刚石的表面粗糙度随着研磨速度的增加逐渐降低。随着研磨速度的提高,热化学去除和机械热去除成为主要的去除方式,聚晶金刚石的表面形貌逐渐呈平滑状,且平滑区域随着研磨速度的增加逐渐扩大。     

不同黏结剂聚晶金刚石晶粒界面研究进展

影响聚晶金刚石（polycrystalline diamond,PCD）性能的因素有很多,其中最重要的就是黏结剂与金刚石晶粒的界面结合情况。本文综述了常见的Co、Ni等金属型黏结剂及SiC、B等非金属黏结剂与金刚石界面的结合情况、内部界面的存在状态和其作用原理。最终得出聚晶金刚石用黏结剂的选择原则:润湿性、高温界面化学反应、化学性能稳定等;聚晶金刚石用黏结剂的发展方向:通过调控金刚石与结合剂界面来满足不同的性能需求。      

高效率孕镶金刚石钻头的研制

分析了研制高效率孕镶金刚石钻头的意义,讨论了高效率对孕金刚石钻头的配方要求,设计了高效率孕镶金刚石钻头的配方参数,现场试验表明,研制的高效率孕镶金刚石钻头的使用效果比较理想。