高压辊磨层压破碎对某铁矿石磨矿效果的影响

对某铁矿的传统破碎产品和高压辊磨层压破碎产品,分别进行了Bond球磨功指数试验、Levin试验和立式搅拌磨磨矿试验,探讨了高压辊磨层压破碎产品与传统破碎产品磨矿效果的差异。证明无论是在球磨还是在立式搅拌磨中,在一定的磨矿产品细度范围内,高压辊磨的层压粉碎作用可明显降低磨矿能耗,达到很好的节能效果。     

在半自磨前用圆锥破碎机对临界尺寸产品进行预先破碎提高半自磨机的处理量

在半自磨中“临界粒度产品”影响了自磨机的操作。采用圆锥破碎机作为半自磨机前的第二段破碎 ,来破碎自磨机给矿中粗粒级产品 ,即半自磨前的预先破碎。几个试验和澳大利亚一个选矿厂的生产表明 ,采用半自磨前的预先破碎后 ,碎磨回路总的处理能力增加 2 7-2 8% ,预先破碎增加的能耗仅为 0 6 -0 9kW/t。而磨矿回路的能耗从 18 3kW /t降至14 1kW/t ,进预先破碎的矿石量为给矿的 40 -6 0 %。并且碎磨回路操作稳定 ,对后续作业波动和干扰小     

基于矿物学特征的磁铁矿石破碎解离预测研究

为研究矿石矿物学特征对破碎后矿物解离程度的预测机制,以水厂铁矿沉积变质型磁铁矿石为研究对象,采用偏光显微镜观测矿石结构、构造与粒级组成,对比冲击破碎与二段磨矿产品的品位特征,分析磁铁矿石的破碎性质,预测矿石破碎后不同粒度范围下矿物颗粒的解离程度。结果表明,水厂铁矿磁铁矿石的结构构造简单,破碎过程中易产生沿晶断裂,冲击破碎至嵌布粒度的磁铁矿颗粒解离程度高于二段磨矿后磁铁矿颗粒的解离程度。矿石结构与构造特征可以反映矿石破碎与矿物解离的难易程度,通过分析磁铁矿石原矿矿物的粒级组成,可以有效预测矿石破碎后不同粒度范围内的矿物解离程度。研究结果丰富了矿石碎磨特性的分析方法,为矿山改进矿石加工工艺、实现节能增效提供了理论依据。     

在半自磨前用圆锥破碎机对临界尺寸产品进行预先破碎高半自磨机的处理量

在关自磨中“临界粒度产品”影响了自磨机的操作,采用圆锥破碎机作为半自磨机前的第二段破碎,来破碎自磨机给矿中粗粒级产品,即半自磨前的预先破碎,几个试验和澳大利亚一个选矿厂的生产表现,采用半自磨前的预先破碎后,碎磨回路总的处理能力增加２７－２８％,预先破碎增加的能耗仅为０．６－０．９ｋＷ／ｔ,而磨矿回路的能耗从１８．３ｋＷ／ｔ降至１４．１ｋＷ／ｔ,进预先破碎的矿石量为给矿的４０－６０％,并且碎磨回路操作,对后续作业波动和干扰小。     

破碎方式对邦铺钼铜矿石可磨性及钼浮选的影响

分别采用高压辊磨工艺和传统破碎工艺将西藏墨竹工卡县邦铺钼铜矿石破碎到-3.2 mm,分析了两种破碎产品的粒度特性,测定了两种破碎方式下矿石的 Bond球磨功指数,考察了两种破碎方式对后续球磨-钼浮选的影响。结果表明：高压辊磨产品比传统破碎产品细粒级含量多且粒度分布更均匀;高压辊磨产品在不同目标粒度下的Bond 球磨功指数比传统破碎产品至少降低9.05%;高压辊磨产品和传统破碎产品浮选钼的最佳磨矿细度分别为-0.074 mm占65%和75%,相应地,前者的Bond球磨功指数比后者降低10.87%,但浮钼回收率减少2.32个百分点。     

矿物原料破碎和磨矿工艺发展的现状和前景

评述了矿物原料破碎和磨矿工艺发展的现状和前景,其中包括矿石准备循环一流水作业技术、破碎和磨矿过程的强化、细碎和超细碎、棒磨和球磨、半自磨、矿石准备过程的将来发展.     

入磨前的处理工艺对矿石可磨性的影响

为了研究矿石进入球磨机前的加工工艺对矿石可磨性的影响,以秘鲁某磁铁矿石为矿样,进行Bond球磨功指数和相对可磨度试验。结果表明,在目标粒度106、74、45μm下,高压辊磨产品的Bond球磨功指数均比颚式破碎机产品低。而预磁选精矿的Bond球磨功指数则比高压辊磨产品都高,甚至高于颚式破碎机产品。球磨机选型时Bond球磨功指数的测定,须根据矿石进入球磨机前的处理工艺而定。在磨矿细度为-0.074mm占80%时,高压辊磨产品相对于颚式破碎产品的相对可磨度为0.90,高压辊磨产品相对于预选精矿的相对可磨度为1.23。入磨前颚式破碎、高压辊磨破碎、高压辊磨加预磁选3种不同的处理工艺会导致后续矿石可磨性不同。     

搅拌磨在难处理金属矿细磨中的应用

微细嵌布难选矿石在我国分布广,涉及铁、铜、钼、铅锌、黄金等金属矿种,搅拌磨技术是实现微细嵌布难选矿石细磨的关键技术。介绍搅拌磨在难处理钼矿、铁矿、金矿中的典型应用实例。这些实例表明,搅拌磨可在提高目标矿物单体解离度的同时,使细磨产品具有窄的粒度分布,减少目标矿物泥化,从而实现精矿品位和回收率的共同提高,并且可显著提高能量利用效率。     

罗河铁矿复合铁矿石高压辊磨工艺应用研究

为了解高压辊磨破碎对罗河铁矿选矿厂细碎产品可磨性的影响,对现场细碎产品进行了开路辊压破碎、边料返回闭路辊压破碎试验,边料返回闭路辊压破碎产品与现场细碎产品相对可磨度测定试验,样品和高压辊磨机边料返回闭路破碎产品球磨功指数测定试验,以及增设高压辊磨工艺后一段球磨扩能效果分析。结果表明：①高压辊磨作业可大幅度提高产品中细粒级含量,边料返回闭路破碎试验产品-3 mm粒级含量由辊磨前的56.73%提高至85.30%,提高28.57个百分点;-5 mm粒级含量由辊磨前的67.79%提高至92.65%,提高24.86个百分点;单位处理量为252 ts/（hm3）。②高压辊磨作业可显著改善入磨矿石的磨矿性能,当磨矿细度为-0.075 mm占60%时,与样品相比,高压辊磨机边料返回闭路破碎产品的相对可磨度为1.294;样品经高压辊磨破碎后,其球磨邦德功指数由16.15 kWh/t降至13.75 kWh/t,降幅为14.86%。③选矿厂增设高压辊磨边料返回超细碎作业后,由于入磨矿石可磨性的改善,一段球磨的产能可提高35.41%。     

螺旋搅拌塔式磨的磨矿试验研究

在研究螺旋搅拌塔式磨时,根据相关理论完成了该机的设计工作之后,需要运用试验手段进行验证,并对矿石进行可磨性测试。本课题对KGSTM-260型塔式磨验证机进行了一系列试验,验证了各个参数对磨矿效果的影响;同时对目标矿石进行了可磨性试验,得到了比能耗参数。这些试验研究工作对于螺旋搅拌塔式磨的大型化运用及其优化设计具有重要指导意义。     

搅拌磨机捕获粉碎机理的理论与实验研究

从搅拌磨介质运动规律和颗粒的受力分析入手,研究超细搅拌磨矿的捕获粉碎和冲击粉碎机理,推导出捕获角、摩擦角与捕获颗粒的关系式,提出介质直径与磨矿颗粒直径之比--捕获粒度比的概念。通过理论分析和试验验证得出：在机械参数一定的条件下,搅拌磨矿能耗与磨矿时间成正比;捕获角等于摩擦角时,捕获角、捕获粒度和捕获体积最大,磨矿效率最高,能耗最低;随磨矿时间的增加,捕获角、粒度比和捕获体积减小,磨矿效率降低;当捕获角、粒度比和捕获体积足够小时,增加磨矿时间,粒度比不再变化,且粒度比存在极限值。据此,提出最大捕获角和极限粒度比的介质选取原则。     

Effect of fine slime on the choice of columbium ore pretreatment flowsheets

The article presents studies of slime formation in processing of Vishnevogorsk columbium ore. The slime formation criterion is assumed as the presence of size grades less than 50 and 5 µm estimated from modern laser granulometer data. The optimal methods and equipment for grinding are chosen depending on rate of slime formation in final products. The studies use centrifugal and rod mills. The rod mill assures the lowest rate of slime formation. Based on the experimental results, the columbium ore pretreatment flowsheet and special ore disintegration methods have been selected. The flowsheet uses crushing machines ensuring the highest rate selectivity—inertia cone crusher and the lowest rate slime formation during milling—rod mill.     

煤泥絮团分选超净煤的试验研究

为探索处理动力煤选煤厂煤泥的新途径,以动力煤选煤厂煤泥为研究对象,分析了煤泥的性质、煤泥中矿物质的种类和嵌布特征,通过分步释放浮选试验考察了该煤泥的理论精煤产率和灰分,分析了煤泥经超细粉碎后分选超净煤的可行性。基于扩展DLVO（EDLVO）理论,论证了絮团浮选前采取高剪切搅拌的必要性,研究了高速搅拌对颗粒和药剂之间的促进作用。采用絮团浮选方法,对超细粉碎后的煤泥进行了超净煤分选试验,探讨了高剪切搅拌叶轮线速度、搅拌时间、煤泥粒度和非极性油用量与分选效果的关系。试验结果表明,只有在高速搅拌的情况下超细粉碎后的煤泥颗粒才能形成絮团,并且在与药剂作用后,降低了需要输入的搅拌功耗;高速搅拌还可以促进药剂的分散,从而增加药剂与煤颗粒的碰撞概率;若要达到较好的絮团分选效果,需要一定程度的搅拌强度和适当的搅拌时间。当粉碎平均粒度为4.70 μm、非极性油用量为135.24 kg/t、叶轮线速度为12.56 m/s、搅拌时间5 min时,分选出的超净煤灰分达到1.15%,产率为69.23%。     

高压辊磨机碎磨新工艺国内外研究及应用现状

高压辊磨机作为国内外选矿领域“多碎少磨”设备和选择性粉碎设备应用的主流,在选矿行业中的应用较为成熟,由于其具备单次处理矿石量大,粉碎效率高,且其粉碎产品粒度细的优点,因此被金属与非金属行业所广泛应用。文章对高压辊磨机的工作原理及粉碎过程进行了简要介绍,结合实际案例对高压辊磨机三种破碎工艺在矿山中的应用及优缺点进行了分析;对高压辊磨机在选矿行业的典型应用进行了介绍;对高压辊磨机新工艺在国内外的应用进行了重点阐述并就新工艺在选矿行业中的应用进行了展望,高压辊磨机联合搅拌磨/塔磨机工艺、高压辊磨机联合风力分级机工艺、两段高压辊磨机串联工艺、两高压辊磨并联工艺以及高压辊接双层振动筛节能降耗优势明显,有望为物料高效粉碎提供新的方案。     

磨矿介质运动状态对锡石多金属硫化物的选择性磨矿的影响

磨矿是实现有用矿物与脉石矿物解离的主要过程,不同矿物之间力学性质不同,要求磨矿时具有选择性。介质运动状态对矿石选择性磨矿有决定性影响,尤其脆性矿物与硬度较大的矿物共生时,介质运动状态的调整尤为重要。我国西南地区的锡矿床中是我国锡资源的聚集地,矿石中既含有脆性矿物锡石也含硬度较大的硫铁矿和石英。针对锡石多金属硫化矿嵌布粒度细,磨矿过程中脆性矿物易过粉碎这一问题,研究了矿石在不同的磨矿条件（介质形状、转速、磨矿时间和磨矿浓度）的选择性磨矿行为。研究结果表明：球体介质对于矿石具有较强的冲击破碎力,会对脆性矿物产生过粉碎,不利于后续的选矿作用,添加柱体介质能改善这一现象;提高磨矿浓度和保持较低磨机转速可以改善介质的运动状态,减少冲击破碎作用,增加介质对矿物的研磨作用,避免矿石中产生较多的微细粒,能够产生较好的选择性磨矿作用,为后续的选矿提供有利条件。     

具有仿生特征的球磨机提升条耐磨性数值模拟

球磨机是磨矿领域重要的设备之一,为了延长球磨机衬板上提升条的使用寿命,以提升条的磨损失效为研究对象,建立了比例缩小后的球磨机物理模型;在现有衬板结构参数的基础上,依托仿生耦合理论和磨粒磨损相关理论,根据提取到的生物耐磨特征的尺寸参数和比例关系,分别建立了加装不同形态非光滑特征提升条的物理模型和现有的提升条物理模型;利用EDEM离散元分析软件及其自带的BPM粘接模型,在不同的非光滑单元条件下衬板上受到的累积力和累积能量来分析装有不同表面特征的提升条的耐磨性;通过统计加装不同表面特征提升条的球磨机物理模型在仿真中BPM粘接键的断裂数目来评价不同提升条表面结构对矿石破碎效果的影响。仿真中,矿石颗粒的粘结键断裂数目较无非光滑特征的提升条提高了6.4%,其对磨损性能影响较大的切向累积力和累积能量分别较无非光滑特征的提升条减少了59.5%和32%。     

高压辊磨+搅拌磨在某复杂难选铁矿石选别工艺中的优越性研究

为了验证在某复杂难选铁矿石的选矿工艺中,应用高压辊磨机和立式搅拌磨的优越性,进行了一系列对比试验。结果表明,与颚式破碎机相比,高压辊磨机产品的粉矿率更高,产品的可磨性更好;与球磨机相比,立式搅拌磨机细磨效率更高、效果更好,相同磨矿细度下,立式搅拌磨机磨矿产品的解离度更高,磁选铁精矿品位也更高;高压辊磨+立式搅拌磨在处理复杂难选铁矿石方面具有显著的优势。     

现阶段我国磨矿设备的研究进展及发展方向

传统格子型球磨机,排矿速度快,能减少矿物的过粉碎,但对格子板要求严格,且检修不方便;而溢流型球磨机,生产能力较低,易发生粉碎现象。针对传统磨机的不足,从筒体形状、排矿方式和传动部件等方面介绍了目前采用的一些新型设备。立式搅拌磨可以提高破碎的精准度,有利于细磨和选择性磨矿;高效节能筒辊磨节约能量,运转可靠;周边排料磨能较少矿物的过粉碎率;静动压轴承球磨机和中心传动球磨机,传动比大,噪音小;离心自磨机,能处理较粗物料,且适用于细磨。并在此基础上对磨矿设备的发展趋势与方向进行了展望。     

东鞍山混磁精矿搅拌磨与球磨对比试验

鞍钢东鞍山烧结厂原矿主要以细粒嵌布的赤铁矿和磁铁矿为主,为解决现场球磨机效率低、有用矿物单体解离度低等问题,进行了陶瓷球搅拌磨、球磨工艺的优化和对比试验。试验结果表明,搅拌磨适宜条件为充填率80%、料球比0.9、磨矿质量浓度60%、介质尺寸6 mm、搅拌器转速650 r/min;球磨适宜条件为介质质量配比为m(32 mm)：m(25 mm)：m(19 mm)为5：3：2、充填率40%、料球比1.0、磨矿质量浓度70%。此时搅拌磨机磨矿效果更好,-0.038 mm比生产率达3 636.20 kg/(m3·h),磨矿效率达71.93 kg/(kW·h)。相同细度样品分析表明,搅拌磨产品中过细和过粗粒级含量均相对较少,有用矿物单体解离度比球磨高4.5%~8%。反浮选试验表明,搅拌磨可将精矿铁品位和回收率分别提高0.94和2.99个百分点。因此,搅拌磨机比球磨机具有更好的磨矿效果和浮选指标。     

基于EDEM球磨机颗粒的分布与接触特性分析

球磨机是矿山机械中对物料进行粉碎与研磨的主要设备之一。根据球磨机的尺寸与物料的接触参数,采用EDEM软件建立了球磨机离散元计算模型,研究了在不同的物料填充率、转速率以及衬板数量时球磨机内部颗粒接触数占比、颗粒分布情况的变化规律,结果表明：随着填充率、转速率以及衬板数量的增加,球磨机的研磨效率均出现了先增大后减小的趋势。在转速率为75%~85%,填充率为15%~25%,衬板数量在12~16时,球磨机的研磨效率最佳,且改变衬板数量对球磨机内部颗粒的运动特性的影响较小。