单纱纺纱与环锭纱及其织物物理性能的比较

探讨了用单纱纺纱技术纺制的精梳毛纱及其织物的物理特性。为达此目的,采用了各种单纱纺纱辊纺制不同的单纱纺纱,并对它们进行测量及与常规环锭纺纱工艺纺制的纱进行比较;分别用单纱纺纱工艺和环锭纺纱工艺按3种加捻系数纺制出短纤纱,然后将两种工艺纺出的纱在小样机上织成2/2斜纹织物,将坯布精练、烘干、汽蒸,最后罐蒸。然后测量织物的物理性能,根据单纱纺纱工艺纺制的纱的机械特性及成纱原理用KES-FB系统对这些织物的物理特性加以测量和研究。     

FA506型细纱机实施赛络纺改造的实践

探讨细纱机赛络纺改造方法和效果.阐述了赛络纺纱技术的原理及其优点,介绍了FA506型细纱机的赛络纺改造方法和步骤,并对赛络纱、传统环锭纱及传统环锭纺股线的性能进行了比较分析,结果表明:在相同配棉条件下,赛络纺纱的条干和强力比相同线密度股线稍差或基本相当,但明显优于相同线密度的传统环锭纺单纱.赛络纺改造是一种简单易行、投资少、见效快的细纱机改造方式.     

摩擦纺分梳、尘笼和输出速度对成纱强力的影响

提高摩擦纺纺制低线密度纱的成纱强力,是研究摩擦纺的一个重要课题。利用摩擦纺纺低线密度纱时,对分梳速度、尘笼速度和输出速度做了大量试验与分析。结果表明,纺纱线密度不同,应采用不同的分梳速度,纺低线密度纱时宜比纺中等线密度纱大些。在纤维输送状态一定的情况下,要合理确定摩擦比,以便获得最佳成纱强力值。在提高摩擦纺纱线强力方面,为确定分梳速度、尘笼速度和输出速度提供了依据。     

紧缩纺纱技术的性能特点及生产实践

论述了环锭纱与紧密纱形成的原理，介绍了三种紧密纺细纱机的主要特征。纺纱结果表明，紧密纺与传统的环锭纱比较，毛羽明显减少，单纱强力及生产效率方面有较大改善。同时提出了在使用紧缩纺纱技术时应注意的一些问题。     

赛络纺半隔断喇叭口的使用效果

双根喂入的赛络纺纱具有类似股线的结构,纱体较紧密,毛羽少,纱身光洁,耐磨性好,手感柔软,条干CV值和强力均较相同线密度的单纱好,深受市场欢迎.但在实际生产中,赛络纺粗纱条在前罗拉出口处易散失而产生细节纱.     

发热纤维/棉/黏胶多组分喷气纺纱线的开发

介绍了发热纤维/棉/黏胶多组分喷气纺纱线的开发工艺,结果表明,并条时采用"大隔距、重加压、低速度"的工艺原则;喷气纺纱时适当降低总牵伸和主牵伸倍数,放大隔距,加重加压,调慢车速等。纺出的18.5 dtex 60/20/20/发热纤维/棉/黏胶多组分喷气纱,单纱强力较同等线密度的环锭纱低,但其他方面性能较好。     

缆型纺与传统纺单纱物理性能的比较

文章测试了用各种规格的沟槽罗拉纺制不同线密度的缆型纺单纱以及相同条件下纺制的常规环锭纺单纱的性能.通过对比,分析了不同规格的沟槽罗拉对纱线条干、断裂强力、断裂伸长、毛羽、耐磨等性能的影响,探讨了缆型纺单纱性能优越的原因.实验结果表明,连续式沟槽罗拉对纱线的毛羽、间断式沟槽罗拉对纱线的耐磨性影响显著.缆型纺纱线独特的加捻机理改变了纱线的结构和性能,纱线毛羽较少、耐磨性好、强力较高,单纱可织造性显著提高.     

复合纱线结构对单纱强力利用率的影响与分析

纱线的强力利用率是关乎原材料性能是否得到充分利用的指标之一,为提高纱线强力在不改变原料的前提下,通过纺纱方式调整成纱的结构来提高其强力。为此,从理论公式预测角度和实验论证角度分别对单纱结构、股纱结构和包缠结构纱线的强力利用率进行了研究,用理论模型描绘出3种结构纱线在不同捻系数下的单纱强力利用系数,再通过实验在环锭细纱机上加捻长丝单纱和并捻长丝股纱,在花式捻线机上纺制包缠结构纱线,考虑了因加捻引起的纱线线密度和捻系数的增长因素,分析对比了3种结构纱线的单纱强度利用系数,结果与理论预测大致相似,因此,所推导的力学模型可以用来定量确定强度利用系数变化趋势,在纺纱之前可用来寻找较优的加捻工艺参数,对生产实践起到一定的指导作用。     

精梳毛纱的新型纺纱法──双纱纺(SIROSPUN)

精梳毛纱的新型纺纱法──双纱纺,在澳大利亚、英国、西德、法国等国家,已应用于生产。这种方法是由澳大利亚联邦科学与工业研究组织(CSIRO)及国际羊毛事务局的专业机构研制成功的。普遍认为,这是四十年来精梳毛纱生产的最大进步。新型纺纱法的发明者是 RePco,是在双锭精纺机上添加少量装置,由一道工序完成纱线的精纺和并捻加工。 经验证明,使用单纱织造精梳毛织物时,由于单纱的强力不足,织造中的耐摩擦强力低,以及容易发毛等原因,往往产生多种织疵,因而,通常采用股线进行织造。 SIROSPUN系统,如第1图所示,是由两根粗纱进行纺纱的方法…     

不同捻度紧密赛络纺纱与紧密纺纱性能对比

针对不同捻度纺出的紧密赛络纺纱和紧密纺纱性能进行对比分析,结果显示,捻度的不同对紧密赛络纱的条干CV值影响不大;捻度越大,紧密赛络纱的毛羽指数越小,单纱强度越高;紧密赛络纱的条干、毛羽及强力均优于紧密纺单纱,略差于紧密纺股线。