机器人用RV减速器综合性能测试系统研究

提供一种对中装置和一种机器人用RV减速器综合性能测试系统,该测试系统包括空载传动精度测试模块、加载传动精度测试模块,刚度、回差测试模块、保精度寿命测试模块和传动效率测试模块,能够较高精度测量不同系列、不同规格的机器人用RV减速器的运动精度,刚度、回差、保精度寿命和传动效率,为机器人用RV减速器的批量化设计与制造提供检验标准,保证产品在使用前有较高的合格率,同时也为提高机器人用RV减速器的性能参数提供了检验标准。     

RV减速器综合性能检测试验台的设计

在考虑试验台设计成本与测量参数精度等综合因素的前提下,将驱动部分、支撑部分、连接部分、精密检测部分组装为试验检测装置,通过结合被测减速器相关测试标准,搭建了可以在不同的工作状态下运行的高精度RV减速器综合性能检测试验平台。该平台能够对被测减速器进行传动比、传动效率、传动误差、传动精度、扭转刚度等指标的测量与计算,为RV减速器的研究和发展提供了一定的试验基础。     

机器人用RV减速器动态性能试验系统研究与应用

以机器人用RV减速器为研究对象,针对其传动效率及承载能力等动态性能指标,结合其结构特点,分析并设计机器人用RV减速器动态性能试验系统及相应的PLC数据采集系统。通过结构设计、理论分析和试验验证的方法,研究了试验系统的测试效果。结果表明,该试验系统能够满足多型号RV减速器传动效率及承载能力等动态性能的测试要求,提高测试效率,降低测试成本;某国产RV减速器在传动效率、承载能力等方面均不及某进口RV减速器水平;对比测试的结果与理论值接近,测试方法正确。     

机器人用RV减速器模态分析与试验

以机器人用RV250AII型减速器为研究对象,采用理论模态分析与模态试验相结合的方法对RV减速器进行动态特性研究,首先基于ANSYS建立RV减速器的力学模型并进行理论模态计算,得到RV减速器整机及其摆线轮、行星架的固有频率和相应振型,利用参考点响应数据对RV减速器进行试验模态参数识别,得到了真实环境中整机及摆线轮、行星架的固有频率和相应振型,理论模态参数与试验模态参数的偏差率小于8%。研究表明:用模态分析法可正确地得到RV减速器的动态特性数据,为提高RV减速器的寿命及进一步的动力学特性研究提供了理论依据。     

机器人用高精度RV减速器曲轴误差

机器人用高精度RV(Rotate Vector)减速器的曲轴存在制造装配误差,为了保证RV减速器的传动精度、承载能力、总体回差和传动效率等要求,必须控制曲轴的设计精度.分析了曲轴偏心距和偏心距误差对RV减速器传动精度的影响,建立了曲轴偏心距和偏心距误差影响的数学模型,使用MATLAB进行了仿真计算.结果表明:某型RV减速器曲轴偏心距应为1.3mm,其偏心距误差负向分布有助于提高精度,加载后有助于减小回差间隙.     

机器人用变厚齿轮RV减速器的结构设计

介绍了新研制的一种变厚齿轮ＲＶ减速器并阐述了该减速器的工作原理,结构设计以及它的各项性能。这种传动装置非常适用于驱动工业机器人的关节。     

机器人用RV减速器传动误差的测试

从定义、分类及来源等方面对传动误差进行了介绍,设计研制了一套能进行传动误差测试的试验装置,并以日本帝人RV-20E减速器为测试对象,进行了传动误差的测试试验,对测试的数据进行了处理分析,用试验结果验证了试验装置的合理性。     

RV减速器性能试验研究

介绍了RV减速器的主要性能指标,详细介绍了RV减速器启动力矩、传动精度检测原理与装置,通过对比试验的方法研究了单位自主研制的RV减速器的性能,对测试数据进行了分析,在此基础上探讨了提高RV减速器性能的方法。     

基于Adams的机器人用RV减速器动力学仿真研究

在对RV-40E减速器进行实物测绘和金相分析的基础上,得到了建模所需要的结构参数和材料属性,进而采用Matlab结合理论计算,得到了Adams建模所需要的动力参数.对RV减速器中一级直齿轮、二级摆线轮的啮合刚度和啮合阻尼的求解步骤进行了详细说明.在Adams建模过程中,采用了一定的简化措施,减少了建模难度,如将曲柄轴和行星轮、太阳轮和输入轴以及行星架和柱销分别作为一个整体,同时简化了轴承和轴套等部件.最后对RV减速器Adams动力学模型进行了结果分析,得到模型传动比为105,与实际RV-40E减速器的传动比一致,说明模型建立正确.Adams模型的行星架实际输出值和理论值之间的误差在0.8′范围内,说明模型具有较高建模精度,也进一步说明建模中采用的各类参数是合理的,为RV减速器的进一步动力特性研究打下了基础.     

机器人RV减速器振动测试与分析

以秦川RV-40E减速器为研究对象,利用减速器综合测试平台测试不同转速下的振动信号,通过时域分析研究减速器整体振动特性,通过频域分析找到特征频率的主要峰值,对比随转速变化的频谱图得到振动特性变化规律.研究发现早期振动以齿轮碰摩特征为主,固有频率及干扰信号影响剧烈.     

RV减速器综合参数测量方法研究

RV减速器是工业机器人的重要组成部分,其综合性能情况很大程度上关系着机器人姿态控制的精密程度。通过对RV减速器的测量原理进行分析,研究了RV减速器各项综合性能参数的测量方法,并设计了测量流程以及每一项参数数据的处理方法,实现了不同型号RV减速器各项综合性能参数的自动化测量,可靠地配合了测量仪机械结构和硬件系统,避免了复杂的人工测量。完成传动误差、回差、扭转刚度、静摩擦力矩和动摩擦力矩5个项目的误差测量。检测结果证明了测量方法的实用性和有效性,为改进RV减速器的生产和加工工艺提供了有效手段。     

机器人用变厚齿轮RV减速器回差分析与计算

通过对变厚齿轮回差影响因素的分析 ,提出了计算内啮合变厚齿轮副及变厚齿轮RV减速器的回差计算公式 ,并给出了变厚齿轮调隙量与回差之间的关系式及考虑调隙量的减速器回差计算式 ,从而可以对调隙量对减速器回差的影响进行定量的分析     

机器人用RV减速器传动精度测试与虚拟样机仿真

采用光栅法对日本RV-40E减速器进行传动精度的测试,并采集数据得到RV-40E减速器系统传动误差曲线,基于动力学分析软件ADAMS建立机器人用RV减速器的虚拟样机;综合考虑间隙、加工误差、装配误差、弹性变形等因素,对所建立的虚拟样机进行仿真分析,得到机器人用RV减速器的传动误差曲线,对比仿真结果与实测结果,验证和修改所建立的动力学模型,为机器人用RV减速器虚拟样机仿真研究奠定基础。     

工业机器人RV减速器专用精密轴承技术分析

介绍RV减速器轴承的分类,分别从轴承的结构类型、应用特性、材料及加工难点3个方面对RV减速器用主轴承、摆线轮支承轴承、偏心轴支承轴承及太阳轮支承轴承进行分析探讨,重点论述了RV减速器轴承的各项技术特性。     

基于ADAMS仿真的机器人用高精度RV减速器轮齿间隙研究

为了保证机器人用高精度RV减速器的运动精度、扭转刚度、传动效率、总体回差和承载能力等要求,分析了摆线轮各齿的接触变形关系,计算了摆线轮齿与针齿的啮合力,进而获得了摆线轮与针轮的同时啮合齿数.采用UG软件建立了RV-40E型减速器模型,并进行ADAMS动力学仿真,探求了含有初始间隙的RV减速器传动时的啮合齿数,为提高减速器整体的传动稳定性、承载能力、扭转刚度等性能提供了理论基础.     

RV减速器动力性能综合检测试验平台设计

采用驱动系统、被测件系统、负载系统组合模块的方式,在综合考虑系统建设成本与测量精度等因素的前提下,结合机械工装系统将各模块组装为单台面模式,并结合被测件相关测试标准,搭建了可以在不同的工作状态下运行的高精度RV减速器综合性能检测试验平台.该平台能够对被测件进行传递扭矩、转速、功率、效率、传动误差、刚度、背隙、启动力矩、寿命、温升、振动、噪声等指标的测量与计算,为RV减速器的研究和发展提供了一定的试验基础.     

机器人RV减速器输入端的有限元分析

分析RV-40E型减速器加载下关键部件的受力及模态情况.利用UG软件建立减速器输入端及摆线轮的动力学分析模型,对模型进行静态及模态求解.计算得到输入轴和行星轮的啮合齿轮在不同转矩下应力、应变及位移的最大值,摆线轮应力、应变、位移的最大值及固有频率与振型.确定各部件最大应力及振型发生位置,为RV减速器的优化设计提供理论基础.     

新型机器人用RV减速器测试平台的设计与试验分析

以机器人用RV减速器为研究对象,针对影响其主要精度和性能的项目指标,结合其结构特点,分析并设计新型机器人用RV减速器测试平台及相应的Pl C数据采集及控制系统。通过结构设计、理论分析和试验验证的方法,研究了测试平台的精度和测试效果。结果表明:该测试平台能够满足多型号RV减速器多项主要性能参数的测试要求,提高测试效率,降低测试成本;实际对比测试结果显示部分国产RV减速器在扭转刚度、回差和角度传递误差等方面均不及进口减速器水平;对比测试的结果与理论值接近,测试方法正确,可为其他类型机器人用精密减速器的测试提供参考和依据。     

机器人RV减速器输入端的有限元分析

分析RV-40E型减速器加载下关键部件的受力及模态情况.利用UG软件建立减速器输入端及摆线轮的动力学分析模型,对模型进行静态及模态求解.计算得到输入轴和行星轮的啮合齿轮在不同转矩下应力、应变及位移的最大值,摆线轮应力、应变、位移的最大值及固有频率与振型.确定各部件最大应力及振型发生位置,为RV减速器的优化设计提供理论基础.     

机器人RV减速器输入端的有限元分析

分析RV-40E型减速器加载下关键部件的受力及模态情况.利用UG软件建立减速器输入端及摆线轮的动力学分析模型,对模型进行静态及模态求解.计算得到输入轴和行星轮的啮合齿轮在不同转矩下应力、应变及位移的最大值,摆线轮应力、应变、位移的最大值及固有频率与振型.确定各部件最大应力及振型发生位置,为RV减速器的优化设计提供理论基础.