采煤机摇臂传动机构受力分析及外壳的优化设计

针对采煤机摇臂传动系统中的传动齿轮在工作过程中振动冲击大、齿轮磨损严重的问题,利用Recur Dyn仿真分析软件对采煤机摇臂传动机构在工作时的受力情况进行分析,结果表明在交变力的作用下导致摇臂壳体发生变形,进而影响到传动轴的同心度,使传动轮齿之间啮合力变大,对壳体优化后,齿轮平均啮合力为优化前的59.3%,显著提升了摇臂传动机构的工作稳定性。     

某国外采煤机摇臂大修工艺方法

文中介绍了在国外采煤机的摇臂大修中解决内孔、定位销孔超差磨损问题的方法.通过对摇臂壳体的化验分析,确定了补焊焊丝的化学成分,制定了详细有效的修复工艺方案,最大程度地减小了非修复孔面变形.     

采煤机摇臂关键部件静力学分析

为进一步提升采煤机在动态负载工况下的使用性能和可靠性,保证生产效率,以MG500/1130-AWD采煤机为研究对象,对其结构分析的基础上,基于Solid Works软件建立摇臂壳体和二轴的三维模型,并对模型进行简化、设置边界条件和载荷的基础上对不同工况下对应的静力学进行仿真分析,为后续摇臂壳体和二轴结构优化奠定基础。     

采煤机摇臂齿轮箱振动及故障机理研究

在不考虑影响齿轮箱故障的次要因素的情况下,视单对齿轮传动为振动系统,建立振动物理模型,得到齿轮动力学公式,以此研究采煤机摇臂齿轮箱齿轮的振动激励和故障失效形式,分析滚动轴承的振动机理和故障特征频率,从而得到采煤机摇臂齿轮箱振动及故障的机理,为采煤机高效开采提供一定的保障。     

采煤机摇臂结构的优化分析

通过对采煤机摇臂结构的分析,研究了摇臂在工作时所受的动载荷的情况,在此基础上建立采煤机摇臂的三维结构模型,并将其导入到Ansys中进行仿真分析,得出采煤机摇臂结构的弱点,然后利用优化设计的思想对采煤机的摇臂结构进行优化,并对优化前后的结构进行仿真分析。分析结果表明,优化后采煤机摇臂整体的重量降低了约3.1%,优化的效果十分的显著。     

采煤机摇臂齿轮箱故障诊断技术分析

为进一步提升采煤机在综采工作面的开机率,针对采煤机摇臂齿轮箱为薄弱的环节之一,在对采煤机摇臂齿轮箱结构进行分析的基础上,对摇臂齿轮箱的故障类型进行分析,对摇臂齿轮箱不同故障对应的振动信号特征进行分析,并结合有效的诊断策略精准完成摇臂齿轮箱故障的诊断。实际应用表明,该齿轮箱故障诊断技术应用效果较好。     

采煤机摇臂齿轮的优化分析

为改进采煤机摇臂齿轮工作过程中设备故障等原因,对采煤机摇臂各级齿轮的运动进行了运动学分析,同时利用Ansys DesighXplorer对采煤机摇臂进行了优化设计,为采煤机摇臂齿轮的改进提供重要的依据。     

采煤机摇臂传动系统滚动轴承故障诊断分析

采煤机故障的快速诊断是设备高效率运行的保证措施,通过对采煤机摇臂传动系统滚动轴承的结构、故障种类、以及机理总结分析,提出采用反卷积自编码器+卷积神经网络的故障诊断方法.利用CAE+cnn、Cnn+Lstm、LSTM+cnn三种算法下的故障诊断方法进行测试实验,验证了反卷积自编码器+卷积神经网络的故障诊断方法的有效性、提高了故障诊断效率,为煤矿企业的安全生产提供了可靠的保障.     

采煤机摇臂故障诊断分析与预防

以EKF1000采煤机摇臂故障诊断分析和防治为研究对象,基于EKF1000采煤机摇臂结构分析,探讨其运行中常见问题,针对存在的问题提出合理的改善和治理措施,希望能够降低EKF1000采煤机摇臂的维修概率,延长EKF1000采煤机摇臂的使用寿命。     

采煤机摇臂传动系统关键部位有限元分析

为准确掌握采煤机摇臂传动关键部件在实际截割过程中的受力及振动情况,以MG900/2400采煤机为例,在分析其摇臂传统系统结构的基础上,基于Pro/E建立三维模型并导入ANSYS软件对摇臂传动系统中齿轮的应力变化和摇臂壳体的振动情况进行仿真分析,为优化并提升采煤机摇臂传动系统的可靠性奠定扎实的理论基础。     

采煤机摇臂齿轮箱故障诊断

基于采煤机摇臂齿轮箱故障诊断技术的现状,分析采煤机摇臂齿轮箱故障诊断的难点和特点及现有诊断方法的不足,提出振动检测方案,旨在利用可靠的研究成果来改善采煤机的工作环境和工作状况,减小采煤机摇臂齿轮箱故障发生的概率。     

采煤机摇臂齿轮箱故障诊断

阐述了采煤机在煤矿生产中的重要意义,通过分析采煤机摇臂齿轮箱出现的故障,结合煤矿生产中的实践经验,提出故障诊断及处理措施,为相关技术工作提供借鉴和参考。     

采煤机破碎摇臂CAE分析与优化设计

采煤机破碎摇臂是大功率采煤机的主要结构件之一,采煤机工作过程中破碎摇臂承受着复杂多变的冲击载荷,破碎摇臂设计的合理性和可靠性直接关系着采煤机运行的可靠性。为了保证破碎摇臂具有足够的强度,传统设计中总是把其结构尺寸设计得尽可能偏大,无谓地增大其重量,存在着严重的过设计现象。因此,有必要应用CAE技术对破碎摇臂进行结构强度分析的基础上对其进行优化设计。本文通过对某采煤机破碎装置进行虚拟样机分析,得到了作用在摇臂各部位的载荷,在此基础上,应用有限元方法对破碎摇臂进行了结构强度分析,并对其进行了优化,使破碎摇臂实现了轻量化。     

采煤机摇臂行星轮齿根应力分析

根据采煤机摇臂行星结构的特点,对采煤机摇臂行星轮的齿根应力进行了分析,得到了齿根应力复合函数。通过研究齿根应力与过盈量、滚动轴承外圈内孔半径之间的关系,得到了减小采煤机摇臂行星轮齿根应力的方法,并通过有限元仿真进行了验证。     

采煤机摇臂齿轮箱故障与可靠性分析

分析采煤机摇臂齿轮箱故障率,探讨采煤机摇臂齿轮箱故障的诊断方法,并提出关于加强采煤机摇臂齿轮箱可靠性的若干建议,以期为煤矿企业提高作业效率、控制生产成本提供参考。     

薄煤层大功率采煤机摇臂部件有限元分析

为提升采煤机摇臂部件的工作性能,利用ANSYS数值模拟软件对采煤机摇臂壳体及摇臂二轴进行数值模拟分析,发现摇臂壳体受力较低,安全系数取得较大,可以适当降低材料的尺寸,同时对模型进行强度校核的同时应当对刚度进行一定的校核,避免出现疲劳失效。     

采煤机摇臂的受力分析及优化设计

摇臂作为采煤机的重要组成部分,在煤炭开采过程中由于环境复杂会受到动载荷作用,影响设备的正常运行。以MG2×125/571-WD型采煤机为研究对象,运用数值模拟方法,系统研究了摇臂的动力学特性,并在此基础上对摇臂的动力响应进行优化设计,优化后的摇臂应力集中得以改善,提高了摇臂强度。结果表明,对采煤机摇臂传动系统进行可靠性稳健优化设计是一种实用、有效的方法。     

采煤机摇臂惰轮轴疲劳寿命分析

为研究采煤机摇臂惰轮轴疲劳寿命,建立惰轮传动系统动力学模型,分析惰轮轴载荷特性;利用自主研制的惰轮轴载荷测试系统,通过无线应变模块采集测试数据,获得采煤机斜切进刀时摇臂惰轮轴载荷;运用斜切截割最大载荷研究惰轮轴疲劳寿命。研究结果表明:采煤机斜切工况下,惰轮轴X向的最大载荷为33.90 k N,Y向最大载荷为35.83 k N,惰轮轴固定轴承的两个端面处应力最大,最先发生疲劳破坏的位置在固定两个轴承的轴肩处。研究结果为摇臂惰轮轴实时载荷测试提供了新方法,为采煤机摇臂结构载荷和力学特性研究提供理论依据。     

采煤机摇臂转矩轴的有限元分析

采煤机的工作环境很恶劣,摇臂转矩轴在采煤机工作中的作用至关重要,分析它在恶劣工况下的相关状态及响应变得十分必要。应用ANSYS Workbench对采煤机摇臂转矩轴进行有限元建模及静态、动态特性分析。通过静力分析得出转矩轴在截割电机功率3倍载荷下的应力、应变分布情况。又根据实际工况对转矩轴进行了瞬态分析,模拟了转矩轴在两种极端工况下的应力、应变以及扭转角的响应,验证了它的保护作用。进而又将静力分析结果与瞬态分析结果进行综合对比分析,对进一步研究转矩轴提供了参考和依据。