基于S-DBR模型的生产排程研究

生产排程方案的优劣对MTO型企业的生产效率影响较大。为缩短订单的平均处理时间、提高订单准交率,依托于约束理论（TOC）和“简化鼓-缓冲-绳子”（S-DBR）方法,通过计算产能负荷率识别内部瓶颈,以提高订单准交率为目标,构建了基于S-DBR方法的订单排程计划模型。设计排程问题的遗传算法,对遗传算法的个体编码、交叉和变异等操作进行处理,并以某电子产品生产车间为研究对象进行求解。结果表明,与传统人工排程相比,该方法能有效缩短生产周期、提高订单准交率。     

基于最小成本的产品生产作业排程研究

通过对制造企业生产计划排程的分析,引入惩罚系数,作为对订单交货的拖延造成的定性模糊成本损耗的表述,结合企业的生产能力、订单状况,库存状况等因素综合考虑,建立一个模糊线性规划数学模型,用于指导企业生产计划排程,使企业生产按照成本最小的方式进行排程.     

面向供应链的高级计划与排程的混合整数规划模型

针对面向供应链的高级计划与排程问题,提出了一种混合整数规划模型。该模型是在考虑供应链物理约束、机器能力约束、工件加工顺序约束、可选机器、订单交付期的基础上,以最小化提前/拖期惩罚为目标而构建起来的。算例分析表明,该模型能够得出最优生产排程。     

多排料方案下的加工排程优化研究

结合工程机械中金属结构件的加工特点,针对金属结构件生产过程中多任务混合下料与加工排程优化问题,提出多种排料方案下的带工艺约束多目标加工排程优化模型,并设计一种蚁群--递阶遗传算法来求解该模型。该算法首先利用蚁群算法选择一组优异的排料方案,然后利用递阶遗传算法的选择、交叉、变异等操作求解作业加工顺序及机器选择问题。通过对加工排程的优化,缩短金属结构件产品生产周期,降低其在制品数量和提高设备利用率,并通过实例分析证明了该方法的有效性。     

瓶颈工序影响下汽车电子生产车间排程研究

针对汽车电子生产车间作业排产面临的在制品(Work In Process,WIP)堆积、生产周期长和订单准时交付率低等问题,梳理汽车电子零/部件生产车间排程逻辑,依托于约束理论(Theory Of Constraint,TOC)和“鼓-缓冲-绳子”(Drum-Buffer-Rope,DBR)方法,识别瓶颈工序,以完工期限最早优先(Earliest Due Date,EDD)和提高产出率为原则,引入交付紧迫系数,建立了瓶颈工序影响下的订单优先排产计划模型。以某汽车电子零/部件企业的印刷线路板(PCBA)生产车间实际生产数据为例,结合订单优先排产计划模型对PCBA订单进行作业时间排程,验证了该模型的有效性,为汽车电子生产车间排程提供了一种新的可行方案。     

生产排程与模型构建研究

生产排程是生产运作管理的基本问题，通过仿真等方法可以编排和优化生产排程，提高及时交货率和设备利用效率。首先分析生产排程的基本概念，生产排程的三个子过程，以及生产排程问题的解决方法。然后讨论了生产排程涉及到的主要因素，并使用面向对象技术分析订单类、设备类、人员类、存储类、工件类等模型构建的主要因素，最后给出了生产排程的UML静态结构图，为设计生产排程软件奠定了基础。     

考虑异常因素的机械加工生产智能排程方法研究

针对传统生产作业排程难以实时应对车间异常情况发生的问题,提出了考虑异常因素的机械加工生产智能排程方法。考虑订单、设备、质量等异常因素,建立了应对异常因素的动态排程规则;综合考虑生产时序、加工设备等约束,以最小完工时间和最低能耗量为优化目标,建立了机械加工生产排程的多目标优化模型;采用带精英策略的非支配排序遗传算法,对某重型机械产品实际生产中的完工时间和能耗量进行了仿真,得到了运算结果。研究结果表明:考虑异常因素的机械加工生产智能排程方法在实际生产中能够准确、高效且动态智能地响应异常,提高生产计划制订效率20%以上;该方法能够辅助车间调度人员进行生产计划实时动态调整,满足企业对生产计划制订的需求。     

中小型半流程制造业的生产作业调度系统研究与应用

面向客户订单的多品种、小批量的生产模式。正在成为半流程制造业的主导生产方式。从半流程制造业的生产特点出发。采用粗排程、再排程两步走的策略来解决调度问题。在实际中得到了初步应用。     

面向订单生产APS的关键流程分析及其应用方法研究

APS是一种基于约束理论面向供应链的生产计划与排程工具，它从ERP系统获取基础数据进行生产排程，再将排程结果送到ERP和生产系统中执行。本文在分析面向订单生产环境下APS关键流程的基础上，对APS在企业生产排程中的应用方法进行了深入研究，同时探讨了系统集成的体系架构和关键技术。     

生产计划和车间排程问题的整数规划解法

为高级计划排程(Advanced Planning and Scheduling,APS)提出了一个混合整数规划(Mixed Integer Programming,MIP)模型,成功地对产品计划与车间排程问题进行了系统整合.模型综合考虑了多订单环境下生产能力约束问题,生产排序问题,提前时间,需求时间等因素,成功解决了生产计划和车间排程问题.     

考虑工艺路线的热轧无缝钢管订单排程方法

为解决热轧无缝纲管在多工艺路线下的订单排程问题,将工艺路线因素引入热轧钢管订单排程中,建立了以合理的工艺路线切换、最小化机器设备调整和准时制生产为优化目标的约束满足模型,并设计了求解算法。该算法根据模型特征,提出基于降序最佳适应的约束满足算法和基于约束的聚类算法,对订单进行整理并形成初始轧制计划;设计了两种批次交换搜索算法,分别对单日内及日间的初始轧制批次进行排程优化。通过基于实际订单数据的实验讨论了上述算法两两组合的求解效果和各自的适用情况,验证了模型和算法的可行性和有效性。     

基于二次选择策略的订单接受与排程决策系统研究

针对按订单生产(Make-To-Order,MTO)模式的制造系统中,企业管理者需要从若干备选订单中选择性接受部分订单并制定生产计划的问题,引入订单等级这一要素,并结合混合整数规划模型,构建基于二次选择算法的决策支持模型。运用改进的TOPSIS方法对订单进行分级处理,并综合考虑企业生产能力有限、交货期和生产顺序等约束条件,完成对订单的分步筛选及排程,旨在最大化按订单生产型企业的区间收益。利用CPLEX技术对算例进行求解,得出最终的订单选择结果及排程计划,验证了模型的有效性。     

基于改进模拟退火-遗传算法的FMS生产排程优化分析

制造型企业在采用柔性制造系统进行产品多品种生产加工时,车间生产调度问题(即生产排程)也是影响产品生产效率的一大重要因素.生产排程问题实际上是一个NP-C问题,它没有一个确定的解,只能是结果趋于最优,所以许多科研人员采用遗传算法来解决柔性制造系统的生产排程问题.本文以某机床厂的机床关键箱体类零件为研究对象,在遗传算法的基...     

基于并行拣选的自动拣选系统订单拆分优化

为减少等待时间,进一步减少整个订单的拣选时间,将原有订单拆分为多个子订单,并建立基于并行拣选的订单拆分数学模型,该模型的优化目标是通过对订单进行拆分来减少等待时间。为求解模型,提出订单拆分必要条件。在此基础上设计了启发式禁忌订单拆分算法。仿真结果显示,采用启发式算法可使拣选时间缩短14.39%～15.62%。     

改进遗传算法求解同类并行机优化调度问题

研究在给定n个可拆分加工的作业和m台同类不同速加工机器的条件下,考虑同时优化拖期成本和生产能耗的生产调度问题。采用理想点法构建目标函数,建立了考虑拖期成本与能耗的同类并行机排产调度模型。在传统遗传算法基础上,引入多种群、自适应和局部搜索策略以提高搜索效率,并提出个体差异度以改进交叉效果。分别用不同规模的问题进行算例实验,对比改进遗传算法和传统遗传算法性能,求解排产方案。实验结果表明改进算法计算效果优于标准遗传算法,能够求解不同规模该类问题,且具有良好的稳健性。     

基于订单拆分生产的MTO企业生产调度及算法研究

为提高面向订单(make to order,MTO)企业利润,在研究MTO企业车间调度特点的基础上,设计了适应MTO企业车间生产的二级调度方案——订单排产调度和工序调度。建立了基于订单可拆分生产的订单排产调度模型,并运用基于非线性寻优的改进遗传算法对模型进行求解。将模型求解结果和基于传统最早交货优先(EDD)原则的调度结果进行比较,结果显示基于订单可拆分生产的订单排产调度可以显著地提高企业利润。     

基于ERP环境下的高级计划排程系统

阐述钢铁行业生产特点,论述按订单生产方式的客观要求和内容;提出ERP环境下高级计划排程系统的结构,在应用中实现了完全按订单生产的价值功能。     

有限产能批量问题生产调度与设备维护集成优化研究

基于有限产能批量问题模型,以多产品多阶段的单机系统为研究对象,以最小化的生产总成本(加工成本、库存成本、开机成本、缺货成本、换型成本以及维护成本)及最大化订单完成率为优化目标,对设备预防性维护和生产调度联合优化问题进行研究。建立了生产调度与设备预防性维护的联合优化模型,该模型可用于确定最优的预防性维护方案、生产批量大小以及加工顺序。利用改进后的差分进化算法对模型进行求解,仿真实验结果表明在相同的设备负荷条件下,该模型在故障维护次数、维护成本和生产总成本方面都要明显优于定周期维护模型。     

个性化需求驱动的汽车零部件快速设计系统研究

基于大规模定制环境下针对汽车制造业如何满足客户个性化需求,实现快速设计的目标,以产品订单聚类作为基础,结合并行工程的思想,在设计产品的过程中加入生产排程。研究了产品族建立与更新、个性化产品配置与生产排程方法。建立了由客户需求、产品族模型、产品配置、生产排程等子模块组成的产品快速设计系统。以差速器为例对系统进行了验证。结果表明：该系统能够快速设计出满足客户个性化需求的产品,并有效地降低成本。     

基于ERP环境下的高级计划排程系统

阐述钢铁行业生产特点,论述按订单生产方式的客观要求和内容;提出ERP环境下高级计划排程系统的结构,在应用中实现了完全按订单生产的价值功能.