高铬铸铁铝矿浆泵泵壳腐蚀磨损失效分析

用扫描电镜等方法对高铬铸铁铝矿浆泵泵壳进行了腐蚀磨损失效分析。结果表明 ,失效原因是强碱腐蚀与高角度冲蚀磨损的综合作用 ,而腐蚀所起的作用更为重要     

PCBN刀具在高铬白口铸铁加工中的应用

介绍了用切削高铬白口铸铁的PCBN刀具材质等级选择以及推荐的切削参数,分析了适用于切削高铬白口铸铁的PCBN刀具几何角度以及刃口的修磨.     

高铬铸铁耐磨球热处理工艺研究

研究了一种添加微量合金元素Mo、V、Nb的高铬铸铁耐磨球的热处理工艺。采用在980℃淬火、400℃和600℃回火的热处理工艺。通过显微组织分析可知淬火后基体组织为淬火马氏体,400℃回火后基体组织为回火托氏体,600℃回火后基体组织为回火索氏体。经硬度分析和耐磨性分析可知：仅淬火处理时试样硬度为65HRC,磨损量也最小;400℃回火后硬度下降为62.8HRC,磨损量比淬火态增加18.2%;600℃回火后硬度下降为57.6HRC,磨损量比淬火态增加30.3%。结合磨球实际应用状态最佳热处理工艺应采用980℃淬火、400℃回火。     

高镍铸铁排气管加工工艺研究

以竞标机项目作为重大课题研究项目,针对近年来开发的110系列10缸机、8缸机排气管一直存在台架试验漏烟、遇高温变形的问题,经过专家研讨,尝试从排气管材料和结构入手进行改进,以避免跑冒滴漏的问题重复发生。     

高铬铸铁衬板的耐磨性研究

分析3种不同形态碳化物与基体组织分布的高铬铸铁衬板,在MM-W1A型摩擦磨损试验机上与沙石进行耐磨性对比。结果表明:碳化物形态分布对高铬铸铁耐磨性有直接的影响,块状或短杆状且分布均匀的碳化物对提高材料的耐磨性有利,网状或长针状碳化物对耐磨性不利。     

高铬铸铁切削中刀具及切削用量优化研究

探讨高铬铸铁的切削加工性,分别研究硬质合金刀具、Al2O3-30%TiC陶瓷刀具和PCBN刀具在高铬铸铁车削加工中的刀具参数及切削用量的选择,为高铬铸铁的加工提供理论依据.     

深冷处理在高铬铸铁中的应用

本试验中将深冷处理工艺引入高铬铸铁的性能研究,初步探讨了深冷处理对材料宏观力学性能及耐磨性的影响。试验结果表明适当的深冷处理能够提高高铬铸铁硬度、冲击疲劳性能及滑动磨损与滚筒磨损性能,但其作用效果有限。     

高铬铸铁磨料磨损耐磨性的研究

高铬铸铁在磨料磨损条件下工作具有较好的耐磨性和应用效果。为了进一步地发挥高铬铸铁的优点，特别是在复合结构特定条件下能够取得耐磨性的第一手资料，对高铭铸铁的低应力磨料磨损、冲击条件下的磨料磨损、宏观硬度和金相组织等作了系列的试验研究，现将结果介绍如下。一、试验内容在化学成分方面，采取分别改变铬、碳和硼的加入量来观察高铭铸铁的组织和耐磨性的变化。试样的化学成分加附表所示（附表见后）。热处理对高铝铸铁的组织和性能有重要影响，为此分别取铸态、950℃正火和1050℃正火三种状态，试样共有72种成分状态。在自制的…     

高铬铸铁热处理工艺研究

研究了高铬铸铁过冷奥氏体转变的特点，拟定了高铬铸铁新的热处理工艺，测定了新工艺生产的高铬铸铁性能。新的热处理工艺既使高铬铸铁具有更好的抗冲击磨损性能，又简化了生产工艺，降低了生产成本     

核电样机泵壳的加工工艺研究

介绍了反应堆冷却剂泵中泵壳的加工工艺。通过对加工过程中的难点分析和不同加工方案的比较,详细阐述了优化的泵壳加工工艺。     

高铬铸铁锥管的加工

高铬铸铁锥管是ZQJ250×2除砂清洁器中重要的耐磨零件,因其组织中含有大量的碳化物,硬度高,强度大,为难加工零件。总结了多年来高铬铸铁锥管冷加工和热加工实践经验,给出了较为合理的冷、热加工工艺参数和冷加工过程中所用的刀具及几何参数。     

高铬铸铁张减机辊的开发和应用

经试验证明,高铬铸铁材质的张减辊具有较好的耐磨性、均匀的工作层硬度和足够的工作强度等特点,满足了尺寸精度好、外表质量优的钢管轧制要求。     

WQ-65铸铁泵壳阀体冷补焊研究

针对WQ-65铸铁泵壳产生裂纹就报废的情况,通过简单的自制焊条,对铸铁进行了焊接,最终成功地修补了WQ-65铸铁泵壳裂纹,为油田节约了大量的资金。     

高铬铸铁机加工刀具及工艺参数的选择

随着高铬铸铁在抗磨领域应用的日趋广泛,充分显示了机加工刀具及工艺参数的选择对拓宽高铬铸铁应用领域的促进作用。本文主要介绍一下从实践中获得的最佳刀具及工艺参数,并且提出了避免机加工过程中产生裂纹的措施。     

某重载汽车驱动桥壳机加工工艺改进

驱动桥壳是车桥总成上的重要部件,桥壳产品加工工序多、定位基准不统一,导致不能保证关键部位的加工质量,生产效率低,产能出现瓶颈,需要对桥壳加工工艺进行升级改进。由于桥壳产品型号较多,结构和加工工艺类似,在原有其他桥壳生产线上进行柔性升级改造,将差异较小的桥壳产品通过调整部分加工工艺和生产线布局,实现多种产品共线生产,既不影响原有桥壳产量,也能保证一定规模的新桥壳产量,取得更好的经济效益。结合某重型汽车桥壳的生产纲领和结构特点,对其加工工艺方案进行优化设计,合理选择加工设备,改进工件定位装夹方案,优化设计工装夹具的结构。工装夹具的设计尽可能选择相同的部位定位工件,从而实现不更换或者少更换夹具零部件而达到快速切换适应不同产品的目的,减少工装夹具的数量,降低生产成本。经生产验证,该方案有效控制了关键尺寸精度和形位精度误差,同时解决了轴颈加工工时长和车大肚校正辅助时间长等问题,提高生产效率,解决了产品质量不稳定和产能瓶颈的问题。     

高速加工铸铁的刀具工艺参数优化

随着高速加工主轴技术的发展，高速加工现已广泛使用，它的切削速度和进给速度远高于常规加工，这大大的缩短了加工时间，提高了生产效率，并获得了较高的加工精度。随着高速加工的使用，对高速加工选用的刀具的工艺参数的优化研究也不断的深入。本文主要介绍高速切削铸铁刀具的工艺参数的优化。     

冷硬铸铁轧辊的机加工工艺研究

冷硬铸铁轧辊辊身硬度高,耐磨性好,被广泛用于板材、线材和棒材轧机上,但同时,它也存在难以被切削加工的问题,本文探讨了冷硬铸铁轧辊的切削性能,分析了冷硬铸铁轧辊切削加工困难的原因,对冷硬铸铁轧辊切削加工工艺进行了改进,提高了切削加工的质量,并且减少了切削加工的时间。     

薄壁管壳切削加工的热处理工艺

实际生产中,经常遇到薄壁铝合金管壳类的零件在机加工过程中和加工后变形,而又找不到有效的解决方法,造成零件报废。经反复试验,摸索出了一套薄壁铝合金材料加工热处理工艺。