板料成形件内花键的精冲成形

根据零件的实际 ,提出了用精冲成形精密内花键 ,分析了内花键精冲机理 ,进行了工艺计算和模具设计 ,取得了较好的效果     

精冲工艺与模具设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算以及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。对此类零件的精密冲裁模具设计有一定的参考价值。     

精冲工艺及模具设计中的几个关键问题探讨

分析了精冲工艺及模具设计中的技术问题，提出了一些具有实用价值的意见和建议，并以座椅调角器为例，介绍了精冲技术的应用。     

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计

介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计,希望能为类似零件模具设计提供参考.     

半凹陷内齿轮的精冲成形

介绍了用精冲方法加工半凹陷内齿零件的工艺计算和模具设计过程，对该类零件的加工具有参考价值。     

差速传动轮成形工艺分析与精冲模设计

分析了差速传动轮冲压成形工艺特点,设计了一副带氮气弹簧的复合精冲模,并对精冲凸模结构和模具材料选用及热处理工艺进行分析,提出该副模具设计要点。     

精冲—板料成形复合工艺要点

以具有精密轮廓和三维形状的零件为例,介绍了精冲与拉伸、弯曲、翻边、半冲孔等板料成形复合工艺以及复合工艺设计要点,分析模具设计中的技术问题,得出了工艺制定过程中的一些具体要求。     

触指冲压工艺及简易精冲模设计

介绍了触指的冲压工艺及光洁落料、深孔精冲复合模的结构设计 ,并对冲压工艺和模具设计要点进行了分析 ,采用简易精冲模生产的零件毛刺小 ,断面平整光滑 ,达到了设计要求。     

联动阀开关齿轮精冲工艺分析与模具设计

分析了联动阀开关齿轮成形工艺特点,设计了带氮气弹簧的落料冲孔精冲模具,对凸模结构和模具材料及热处理进行了分析,并介绍了模具设计的要点。     

带螺纹支架成形工艺与模具设计

分析带螺纹支架成形工艺与模具设计,采用精冲成形螺纹、弯曲、冲孔三道工序完成支架成形,提高了材料利用率和降低了生产成本。实践证明:模具结构简单,操作方便,安全可靠。     

汽车离合器盘毂法兰盘成形工艺分析

根据汽车离合器盘毂的结构特点,设计其轴杆部分与法兰盘分开加工的工艺,探讨了厚度为3mm的离合器盘毂法兰盘采用精密冲裁的可能性。首先利用有限元方法,采用Deform-3D对法兰盘精密冲压进行模拟仿真,分析不同间隙以及不同压边力和反压力对工件质量的影响,结果表明:厚度为3mm的离合器盘毂法兰盘可采用精密冲裁加工;当模具间隙0.03mm,压边力为800kN和反压力为400kN时零件质量较好。     

厚板精冲工艺

介绍了各工艺参数对厚板精冲过程及工件成形的影响及其变形机理 ,分析了厚板精冲机理 ,并介绍了厚板精冲模结构。     

厚板精冲过程的数值模拟仿真及其参数优化

针对厚板精冲过程中的各种问题,根据其工艺特点,建立了精冲计算力学模型,并分析了厚板精冲过程的力学状态。利用有限元模拟软件Deform,对1035钢8mm的厚板精冲进行了模拟,采用NormalC＆L断裂准则,分析了裂纹的产生与扩展机理以及影响厚板精冲的关键因素,进一步优化了相关工艺参数。结果表明,有限元数值模拟可以有效地优化厚板精冲工艺,为提高精冲模具寿命和冲压质量提供了依据。     

厚板精冲塑性剪切带热力耦合分析与模具失效

厚板精冲过程属非稳态大塑性变形,其精冲剪切带区域变形剧烈而复杂,对此进行实验研究存在诸多困难.本文对厚板精冲工艺进行了基于热力耦合的有限元分析,连续模拟了齿圈压入、板料塑性剪切到完全断裂的过程,获得了厚板精冲过程中剪切带的金属流动规律、热力分布,并通过模具的应力场和温度场分布对模具失效原因进行了分析与预测.     

大尺寸渐开线齿圈精冲技术

针对大尺寸渐开线齿圈的结构特点,结合精冲工艺特征分析了精冲制齿工艺的技术难点,设计了精冲模具。为了满足精冲工艺过程所需的三向压应力,针对性地开发了凸起式反压板结构和窄边凹模结构。结合凸起式反压板结构和窄边凹模结构特点,开展了大尺寸渐开线齿圈零件数值模拟实验和精冲制齿工艺实验,并对所加工的零件进行了检测。采用精冲工艺加工的大尺寸渐开线齿圈剪切面无撕裂,齿部变形区材料在三向压应力作用下,发生了较大的塑性变形,产生了加工硬化,齿部硬度值有了很大提升,提高了齿部耐磨性。所加工的齿圈零件齿根部表面硬度可达384 HV,齿侧部表面硬度相对于齿根部较低,硬度最大处为344 HV。通过精冲加工的齿圈零件齿部具有较高的残余压应力,能够提高零件齿部的耐疲劳性能,有效地增加了零件的使用寿命。零件齿部切向残余压应力为290.4 MPa,轴向残余压应力为455.6 MPa。     

大型零件精冲尺寸精度控制

针对钢板的各向异性以及制件外形的非对称性所导致的精冲零件非规则变形的问题,以某汽车变速箱连接板零件为例,根据其结构特点、尺寸精度和所需精冲力大小,拟定了先落料后冲孔的精冲方案。通过试验研究了在不同材料轧制方向下,制件渐开线齿形内孔的跨齿距、齿顶圆、齿根圆以及4个圆孔位置度尺寸的变化规律。根据试验获得的制件尺寸与模具设计尺寸之间的差异,采用尺寸补偿方法,对精冲模具尺寸进行优化设计,进而加工出符合图纸精度要求的制件。为便于模具维护,对冲孔精冲模具的齿形孔凸模采用了特殊的上、下分体式设计。实际生产应用表明,制件渐开线齿形内孔尺寸及4个圆孔的位置度尺寸稳定,精度能够达到图纸要求。     

压脚板扳手精冲工艺分析与数值模拟

对缝纫机压脚板扳手成形工艺进行了分析,在原有模具基础上进行了改进,设计了1副精冲模,经过生产验证,产品满足要求。利用Deformed-2D软件对零件的精冲过程进行了模拟,分析了精冲过程中的应变、损伤及冲裁力变化情况。     

中厚板深孔冲裁半精冲工艺

以中、厚板的电器零件为例,分析了这类零件上深孔类小孔制造工艺的难点,介绍了如何在普通冲裁的基础上,采用精冲的齿形压板,较小的冲裁间隙和精确的导向。成功地完成了对这类零件上的小孔实施半精冲工艺,并介绍了用于批量生产的模具结构的主要特点。     

导向板液压模架平面压边精冲模设计制造

设计了适用于普通压力机的精冲模,采用自制液压模架,以压料板进行平面压边精冲。精冲模以连续自动方式送料,生产效率高。介绍了平面压边精冲工艺方法、精冲对材料要求、冲裁力计算方法、对压力机的要求、凸模凹模刃口尺寸计算及刃口圆角的参数、影响精冲件尺寸及光亮带的因素。介绍了液压模架,以普通压力机和液压模架,替代精冲压力机,取得了很好的技术经济效果。对导向板精冲模的结构进行了剖析,介绍了主要模具结构及零件设计制造经验。