氧化锌矿浸出试验研究

研究了氨—氯化铵体系(NH_3-H_2O-NH_4Cl)中含铜铁高的氧化锌矿的浸出行为,探讨了浸出温度、浸出液总氨浓度、浸出时间和液固比对锌浸出率的影响。结果表明,最佳浸出条件为:总氨浓度7.5mol/L、浸出温度50℃、液固比8∶1、浸出时间2h,在最佳浸出条件下锌浸出率达到94.8%。     

氧化锌矿硫化-胺法浮选及浸出研究

文章对广西河池氧化锌矿进行了浮选分离和硫酸浸出试验,初步探讨了该氧化锌矿石的可选性.浮选可获得锌精矿品位24.52%,回收率69.27%.结果表明可回收氧化锌精矿,但由于氧化锌矿石浮选过程中矿泥和可溶性盐的不良影响使得矿石指标不好.试验还研究了氧化锌矿的浸出.在浸出试验过程中主要考察了加酸方式及固液比对锌的浸出率的影响.试验可获得锌的浸出率为80.39%.浸出效果比较好.     

高硅难选氧化锌矿中锌及伴生金属碱浸出研究

研究了碱浸出高硅难选氧化锌矿的影响因素。通过一系列实验，考察了氧化锌矿的粒度、浸出温度、浸出时间、碱浓度及液固比对氧化锌矿中Zn及伴生金属浸出率的影响。结果表明：氧化锌矿粒级对Zn及伴生金属浸出率影响不大；随着碱浓度的增加，Zn、Al浸出率增加明显，Pb、Cd浸出率增加缓慢，Fe基本不被浸出；随着浸出温度的提高，盈的浸出率大幅度增加，温度从25℃升高到85℃，浸出率增加了近50个百分点，A1的浸出率在25～60℃范围内，增加缓慢，基本保持在20％附近；当温度从60℃升高到85℃时，Al的浸出率也由22．3％大幅度增加到45．5％；随着浸出时间的延长，Zn和Al的浸出率增加，但是增加缓慢，Pb、Cd的浸出率没有太大的变化。液固比从6：1增加至12：1，Zn、Al、Pb、Cd浸出率均有增加。为我国综合利用难处理的异极矿氧化锌矿石的研究提供了一定的参考价值，具有一定的现实意义。     

氧化锌矿制取活性氧化锌工艺研究

氧化锌矿采用直接硫酸溶液浸出,通过控制适当的pH值、粒度、浸出温度、浸出时间、搅拌速度、液固比,一段浸出就得到理想的浸出效果,浸出液经净化除杂、碳酸钠沉淀、干燥、煅烧,得活性氧化锌产品。     

低品位氧化锌矿石的碱法浸出

研究了云南兰坪氧化锌矿石的碱法浸出。浸出剂为氢氧化钠和氨-碳酸铵溶液。在氢氧化钠浓度为4mol／L、浸出温度为70℃、液固质量比为10：1时,锌浸出率为92．6％;在氨-碳酸铵浓度为5mol／L、温度25℃、液固质量比为15：1时,锌的浸出率可达91．3％。     

氧化锌的碱法浸出

根据等温溶解度法所研究的25℃、75℃和100℃时Na₂O-ZnO-H₂O三元水盐体系的平衡相图,借鉴氧化铝湿法生产工艺,探讨了氧化锌在碱性体系中的溶解和析晶过程.结果表明,对100℃、Na₂O的质量分数w_Na2O<34%的平衡体系,可采用稀释分解实现氧化锌的分离,完成该碱浓度下的氧化锌循环;对100℃、Na₂O的质量分数w_Na2O>29%的平衡体系,可采用冷却降温实现锌酸钠的分离,锌酸钠稀释后易得到氧化锌,从而完成在该碱浓度范围的氧化锌循环.     

高硅难选氧化锌矿中锌及伴生金属碱浸出研究

考察了氧化锌矿的粒度、浸出温度、浸出时间、碱浓度及液固比对碱浸出高硅难选氧化锌矿中Zn及伴生金属浸出率的影响。结果表明:氧化锌矿粒级对Zn及伴生金属浸出率影响不大;随着碱浓度的增加,Zn、Al浸出率增加明显,Pb、Cd浸出率增加缓慢,Fe基本不被浸出;随着浸出温度的提高,Zn的浸出率大幅度增加,温度从25℃升高到85℃,浸出率增加了近50个百分点,Al的浸出率在25~60℃范围内增加缓慢,基本保持在20%附近;当温度从60℃升高到85℃时,Al的浸出率也由22.3%大幅度增加到45.5%;随着浸出时间的延长,Zn和Al的浸出率增加,但是增加缓慢,Pb、Cd的浸出率没有太大的变化。液固比从6∶1增加至12∶1,Zn、Al、Pb、Cd浸出率均有增加。     

含锌危险废物的碱法浸出研究

简述了针对含锌废渣综合利用工艺的现状和不足,提出含锌废渣碱法浸出的新方法,试验得到了较佳工艺:当氢氧化钠浓度为6mol/L、温度为90℃、浸出液固比为10:1时,锌浸出率达91.5%;浸出液体经过净化处理后电沉积可达到《锌粉(GB/T 6890-2000)》一级标准的锌粉,浸出渣中有害元素均低于浸出毒性鉴别标准值(GB5085.3-1996),可作为一般废渣处理,为含锌危险废物的综合利用和处理提供了有效途径。     

硫酸直接浸出高硅氧化锌矿的试验研究

采用直接酸浸——中和除硅铁方法对伊朗某氧化锌矿进行了酸浸阶段三因子三水平正交试验和中和脱硅阶段的三因子一次正交回归试验,并做了方差分析和F、t检验,同时讨论了温度、酸度、时间及中和剂（CaCO_3）用量对试验各指标的影响,确定了最佳综合条件,并取得了先进的技术指标。试验结果表明,该工艺流程简单,操作方便,并较好地解决了硅酸在浸出过程中形成硅胶的潜在危害性问题,使固液分离易于进行,为全湿法处理伊朗某氧化锌矿提供了有较可行的方法和途径。     

高碱性氧化锌矿氨性浸出研究

以NH3—NH4C1体系浸出某高碱性氧化锌矿,考察了氨浓度、液固比、时间和温度等因素对锌浸出率的影响,并分析了相应的浸出过程,得到的最佳实验条件为:NH3:NH4Cl摩尔浓度比为1∶1、氨浓度5 mol/L、液固比为3∶1、浸出时间为2 h、浸出温度40℃,此时锌浸出率为89.3%。     

低品位氧化锌矿石铁还原度对硫酸浸出锌的影响

研究了低品位氧化锌矿石的微波还原焙烧—硫酸浸出锌,考察了微波功率、活性炭粉加入量和微波加热时间对矿石中铁还原度及铁还原度对锌、铁浸出率的影响。结果表明:低品位氧化锌矿中铁的还原度随微波功率、活性炭粉加入量和加热时间的增大而增大,锌浸出率随铁还原度的增大而升高;铁还原度控制在60%以下,用质量浓度为80g/L的硫酸溶液浸出,锌浸出率为85.36%,铁浸出率为33.75%。     

难选氧化锌矿氨浸的热力学

计算了锌在不同pH、不同温度下氨溶液中氧化锌的溶解度和氨溶液中锌的水溶物种的热力学平衡及其分布规律,得到等温熔解度图;试验测定了等压溶解度图,得出pH值、压力和时间对浸出锌的影响的规律。     

用NH4Cl溶液浸出氧化锌矿石

研究了用氯化铵溶液浸出氧化锌矿过程中反应条件对锌浸出率的影响。结果表明,在搅拌速度300 r/min,矿样平均粒径0．075mm,反应温度90℃,氯化铵浓度5mol/L,反应时间4h条件下,锌的浸出率近90%,浸出液中铁质量浓度仅为0．61mg/L。     

氧化锌矿氨浸液电积锌工艺研究

研究了氨水体系浸出氧化锌矿制取金属锌的新工艺,并考察了温度、电流、异极距、锌质量浓度对锌电流效率及槽电压的影响及添加剂对锌板质量的影响。结果表明,氧化锌中的锌浸出率达98%,在浸矿前用石灰水对矿粉进行预处理可以提高氨的有效利用率。最佳电积工艺条件为:温度20~40℃、电流2.5A、异极距3.5cm,明胶、TP、TNB加入量分别为0.1g/L、0.1g/L、10mg/L,槽电压3.3V。电流效率94.33%,每吨锌耗电2 869kWh,锌品位达99.58%。     

碱浸氧化锌矿中硅的浸出动力学

研究了难选异极矿型氧化锌矿氢氧化钠浸出过程中Si的浸出动力学.考察了浸出反应温度、氢氧化钠初始浓度对异极矿型氧化锌矿中Si的浸出速率的影响.并利用等浸出率法来确定浸出过程的控制步骤.结果表明,浸出反应表观活化能E=72.58 kJ/mol,属于化学反应控制;其反应级数K=4.57.提高氢氧化钠的浓度、反应温度,均可加速Si的浸出,提高Si的浸出率.     

从电炉烟尘中碱浸锌的动力学研究

用液-固多相反应的未反应核缩芯模型研究了用NaOH溶液从电炉烟尘中浸出锌的动力学。考察了浸出温度、NaOH浓度对锌浸出率的影响。结果表明:温度低于80℃时,锌浸出过程受固膜扩散控制,反应表观活化能为9.581 8kJ/mol;温度高于80℃时,锌浸出过程受界面化学反应控制,反应表观活化能为49.319kJ/mol;浸出反应的表观反应级数为0.983。     

难选氧化锌矿氨浸的动力学研究

针对难选氧化锌矿的特点，对氧化锌矿的氨浸动力学和反应机制进行了研究。结果表明，氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型，动力学方程遵从1－（1－α）^1/3=κct/ρr0，浸出过程 为扩散步骤所控制，提高氨水的浓度、温度以及降低矿石粒度，均可加速锌的浸出速度，提高浸出率。