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采用有限元法计算了实心转子永磁同步电动机在不同的气隙长度条件下的气隙磁密、空载反电动势、功率因数、效率和起动转矩,在计算过程中考虑了定转子相对运动及定子斜槽等因素;22 kW实心转子永磁同步电动机的计算和实验结果表明,电机气隙长度对气隙磁密、空载反电势、功率因数、效率和起动转矩均有较大的影响. 相似文献
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叶顶间隙的存在会导致混输泵内有叶顶泄漏涡产生,进而对泵的增压性能产生较大的影响。本文以叶顶间隙为基础,定量地研究了不同叶顶间隙、流量及进口含气率对混输泵增压性能的影响。研究发现:叶顶间隙对混输泵做功性能的影响主要位于叶轮域内,且叶顶间隙的增加对于混输泵的做功性能有一定抑制作用;当叶顶间隙较小时,流量对叶轮做功性能都有明显的影响,而随着叶顶间隙的增加,流量对叶片表面压力载荷分布影响相对较小;当叶顶间隙为0.5 mm和1.5 mm时,随着进口含气率的增加,叶片吸力面压力载荷逐渐减小,而压力面的压力载荷略有增加,而当叶顶间隙为1.0 mm时,叶片表面压力载荷受到进口含气率影响很小。研究结果为混输泵增压性能提升提供一定参考依据。 相似文献
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航空发动机叶尖间隙测量技术能够为主被动叶尖间隙控制的设计提供依据。由于航空发动机高压涡轮的叶尖间隙动态数据具有频率高、形式复杂等特点,采集过程中数据流量大,在基于LabVIEW的动态叶尖间隙数据集软件开发过程中,使用"生产者/消费者模式"进行程序设计以提高程序的运行效率。为了验证该软件的正确性和可靠性,进行了实验室测试,结果显示该数据采集软件能够完成多通道、8M采样率的同步采集,满足航空发动机叶尖间隙数据采集的要求。 相似文献
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为了解决微型风扇气动性能测试系统中微小流量测量和流量自动调节问题,提出了基于流量平衡法的微型风扇气动性能测试技术.基于流量平衡法技术原理,分析了流量平衡法管路系统空气动力特性和流量调节特性.由于采用了流量平衡管路设计,在切换不同工作管道时,整个管路系统总体阻抗基本不变,可通过开启不同测量支路来组合调节流量;理论上并联测量支路根据阀门开关,其流量非"1"即"0",可以非常方便地组合出所需流量.针对所设计的实验装置进行了流量标定实验、流量调节性能实验和微型风扇气动性能试测,实验结果表明,组合流量调节性能符合预期,微型风扇测试中组合流量调节工作正常,证明了流量平衡法适用于微型风扇气动性能测试技术. 相似文献
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轴流转桨式水轮机轮缘间隙空蚀的试验研究 总被引:7,自引:0,他引:7
本文对轴流转桨式水轮机轮缘间隙流动进行试验研究,咩细研究了不同工况下轴流转桨式水轮机轮缘间隙流动的空蚀形态。受桨叶角度和开度的影响,轮缘间隙流动有五种的空蚀形态,这几种空蚀形态随开度的变化,可能有一种或两种同时出现。其中侵蚀危害性最严重有Ⅰ、Ⅱ和Ⅴ三种空蚀形态。在负的桨叶角度,协联工况的左边运行时,在叶片的背面轮缘处产生第Ⅰ中泄漏涡带,同时在叶片进口正面头部轮缘处产生泄漏流动和二次流动漩涡相互作用所引起的小面积的强烈空蚀空泡为第Ⅱ种,它是叶片头部缺角的主要原因;在正的大桨叶角度、大开度情况下,间隙泄漏流动主要发生在叶片的背面轮缘处尾部第Ⅴ种空蚀形态,泄漏涡带与主流相互作用形成一个长长的涡带扫射下部转轮室,是叶片背面尾部和转轮室空蚀破坏的主要原因。 相似文献
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风力发电机整机气动性能数值模拟计算与仿真研究 总被引:1,自引:0,他引:1
利用Fluent软件对风力机整机在额定风速和7个非额定风速的工况下进行气动性能的数值模拟计算,分析多个风速的工况下的风力机整机气动性能的特点和差异,仿真叶片气动流场流态,并计算叶轮的受力、扭转力矩、输出轴功率和风能利用效率等性能参数,验证风力机气动性能数值模拟的可靠性,观察其叶轮表面以及整机的压强分布、流速分布、湍流强度、流速矢量等流态图.对风力发电机叶片的设计和气动数值模拟计算分析的工作可深化对风力发电机叶片及整机的气动性能的了解,仿真风力发电机组气动流场,并能为风力机叶片及整机的设计、改型和研发工作提供技术参数和指导意见. 相似文献
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采用Fluent软件对具有不同扩压管出口内导流环倾角β和出口宽度d的排汽缸模型进行了模拟计算。结果表明:β=75°为最佳值,与β=0的排汽缸相比,其排汽缸压力损失降低了41.2Pa;d=1 250mm为最佳值,与d=1 100mm的排汽缸相比,d=1 250mm的排汽缸压力损失降低了16.8Pa;在上半缸的扩压管出口下游处加装一系列挡板,能将强度较大的漩涡分割成为多个小漩涡,限制了漩涡的强度和范围;加装挡板的排汽缸较未加装挡板时损失降低了27.8Pa。综合改造后的排汽缸用于某600MW机组,使该机组排汽缸压力损失降低了69Pa,全机有效焓降提高了0.08%。 相似文献
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针对轴向间隙对轴承的疲劳寿命、温升、噪音、振动等性能有较大影响这一问题,本文设计了基于LabVIEW的陀螺轴承轴向间隙测试系统.该测试系统以工控机为核心,通过力传感器、位移传感器分别对被测量进行数据采集,再经A/D模块送到工控机,由软件进行数据处理,绘制载荷-间隙曲线.实践证明,本测试系统实现测试自动化,完成了对位标器... 相似文献
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