7A04铝合金复杂零件超塑性成形研究

在对空心圆锥体外侧表面带凸耳的7A04铝合金零件超塑性成形结构工艺性分析的基础上，进行模具设计和超塑性成形试验。结果表明：该零件在超塑性成形过程中，金属将同时向凸耳和空心圆锥体模腔内流动充型，导致变形阻力增大而无法成形；必须分两步进行超塑成形：先成形空心圆锥体，再成形凸耳。与原机加工工艺相比，超塑性成形该零件的工艺简单，节省材料60％以上。     

00Cr25Ni7Mo3WuCuN双相不锈钢超塑性成形

采用自行设计制造的恒温热拉伸装置,对双相不锈钢的超塑性能进行系统的研究,确定了双相不锈钢的超塑成形工艺参数。利用气胀成形的方法进行双相不锈钢的超塑成形试验,经过一道次成形出两种形状比较复杂的制品。试验表明该双相不锈钢材料具有良好的超塑成形性能。     

热冲压和超塑气胀复合成形的模具设计

分析了热冲压和超塑气胀复合成形工艺的特点,并为实现该快速超塑性工艺方案,设计了一种特殊的既有压边又有密封结构的成形模具,实现了热冲压和超塑气胀复合成形工艺在同一套模具上相继完成.通过对模拟试验模具、某型号汽车引擎盖的模具设计与实验分析,得出的成形件未出现破裂、成形厚度变薄量均匀度高,成形时间短,可满足大批量生产的要求.     

轨道交通用工业AA5083铝合金快速超塑性成形技术研究

采用快速超塑成形技术对高铁车辆侧壁外板进行成形试验,结果表明,其生产效率高、成本低,能够成功解决传统冲压工艺无法实现复杂空间曲面铝合金零件以及传统超塑成形工艺成形周期长、效率低的难题。通过系列试验研究,确定了热冲压工艺与超塑成形工艺相结合的快速超塑成形技术,成功使用厚度为4 mm的工业用铝合金薄板制造了圆角极小(R≤4 mm)的高铁边缘蒙皮和直壁拉深成形的大型地铁门框零件(h≈80 mm),该成形件具有尺寸精度高、壁厚分布均匀、形状稳定性高等优点,同时其力学性能满足使用要求。     

铝合金覆盖件快速超塑性成形技术

快速超塑性成形技术是将热冲压和超塑气胀成形集成复合的新型工艺,通过对该工艺过程研究以及对复合工模具的优化设计,采用商用供货态工业铝合金5083板材成形出了某型号乘用车的引擎盖。结果表明,这种集成复合的快速超塑性成形技术工艺先进,切实可行。     

LC4超硬铝合金超塑性压缩的力学特性

本文对供应状态的LC4R和LC4 CS合金棒材的超塑性等温压缩试验结果进行讨论。分析了压缩变形过程。确认未经任何超塑预处理的供应状态LC4合金具有轻微超塑性能。确定了两种状态的LC4合金的最佳变形工艺参数。本试验结果为压缩类成形零件提供了较佳的工艺参数。     

供应态HPb59-1黄铜超塑性压缩的试验研究

对供应状态的HPb59-1黄铜棒材进行了超塑性等温压缩试验,分析了压缩变形过程,研究了试样尺寸对压缩变形过程的影响,确定其最佳超塑压缩变形工艺参数,本试验结果为压缩类成形零件提供了较佳的工艺参数。     

大型复杂型面动车车头零件快速超塑成形工艺研究北大核心CSCD

以动车车头左前侧壁板为研究对象,对铝合金左前侧壁板的快速超塑成形工艺进行了研究。基于左前侧壁板零件的三维形状,设计了快速超塑成形凸模和凹模,采用凸模成形,以壁板内型面作为凸模主要型面。利用MSC.MARC软件对左前侧壁板的热冲压、反胀超塑成形和正胀超塑成形阶段进行有限元分析,选择合适的反胀时间以控制反胀厚度,正胀实现零件的最终成形,最薄部位位于零件加工余量处,最大减薄率为21%,局部有聚料现象。之后进行了左前侧壁板快速超塑成形实验,在上端和前端中部有褶皱现象,与有限元分析结果基本吻合,对成形过程进行工艺改进后,成功地制造了表面质量良好的左前侧壁板。最后,对成形后材料的力学性能、零件的厚度分布和形状精度进行了测量。     

《先进材料超塑成形技术》简介

<正>由国家科学技术学术著作出版基金资助的《先进材料超塑成形技术》一书已由科学出版社出版并发行。该书阐述了超塑成形的一些基本问题,诸如超塑性的概念与分类、超塑性简史、超塑变形的力学特性及组织变化和超塑性的发展方向,重点介绍了得到广泛应用的组织超塑性的条件、机制和主要的材料种类;详细介绍了作者关于钛合金、高温合金、铝合金与镁合金、超细晶陶瓷、铌硅难熔合金、镍基纳米复合材料和金属间化合物等若干种先进材料的超塑性能、超塑成形方法和复杂形状零件成形工艺的研究结果。     

纳米陶瓷超塑加工成形的研究进展

在对纳米陶瓷超塑性拉伸研究进行总结的基础上 ,综述了陶瓷超塑成形的研究进展情况。指出 :陶瓷材料由于其超塑特性 ,所以能够用各种现有的金属塑性成形方法来成形。最佳成形温度范围大约在 12 0 0℃～ 15 0 0℃之间 ,最佳晶粒平均直径为 10 0nm～ 2 0 0nm。     

TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件成形工艺

以TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件为研究对象，设计了两种成形工艺方案，分别为超塑成形工艺方案、热成形+超塑成形工艺方案，采用PAM-STAMP软件进行了工艺仿真分析，得到了零件成形过程中厚度的变化，预测了零件的成形质量，确定了采用热成形+超塑成形工艺方案，并设计了相应的成形模具进行试验验证。结果表明，采用热成形+超塑成形组合工艺可成功制备出合格的TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂零件，成形后零件最薄处厚度约为1.24 mm,减薄率约为22.5%,满足设计强度要求，同时成形结果与仿真结果一致。     

铝合金覆盖件快速超塑成形技术的研究

快速超塑成形技术是将热冲压与超塑气胀相结合的一种技术,它利用热冲压的快速性和超塑性的良好成形性来解决铝合金冲压难成形和超塑成形慢的难题.在5083铝合金性能研究的基础上,采用该工艺对某车型引擎罩的成形进行了实验.结果表明,该工艺切实可行,并且生产效率较高.     

材料超塑性研究的现状与发展

对20世纪90年代以来国内外超塑性的研究工作进行了介绍和评述.主要介绍了新的超塑材料的开发及超塑性的应用,概述了国内外超塑性研究的最新进展,并对超塑性研究的热点问题进行了评述,重点评述了用超塑成型方法制作大型铝合金汽车零件、用分子动力学模拟超塑变形中的晶界滑动、新材料和纳米材料的超塑性开发及超塑微成形的研究等国内外超塑性研究的新进展.展望了超塑性的发展趋势,指出应开发材料的低温或高速超塑性,重视超塑性流动过程的理论研究,进一步拓展超塑性的应用领域.     

Ti-55钛合金双层板的超塑成形/扩散连接数值模拟及工艺试验北大核心CSCD

超塑成形/扩散连接技术是利用钛合金在低应变速率、合适的温度环境下伸长率高和变形阻力小的特点,在一次加热条件下同时完成气胀成形和扩散焊接,制造空心带夹层零件。选择典型的钛合金双层板中空构件为研究对象并制定成形工艺方案,采用有限元分析方法,模拟板件在超塑性状态下的成形过程,观测其在模腔内的气胀成形过程。其次通过分析成形构件的壁厚分布情况,调整并确定气压力-时间曲线用于指导工艺试验。最后对构件进行工艺试验和质量分析,取得不同压力模式下的扩散连接金相组织,以及与数值模拟相同取样点处的气胀成形壁厚数据,验证数值模拟结果与实际成形结果的偏差。     

PMS镜面钢的超塑性与超塑成形

研究新型塑料模具钢ＰＭＳ镜面钢的超塑性，并应用于模具成形。该钢在６３０～６７０℃变形温度范围内和较宽的应变速率范围内具有较好的超塑性能，可一次成形出精度较高的模具，证明其具有较好的应用效果。     

正反胀形对铝合金超塑成形件厚度的影响

利用有限元软件MARC对5083铝合金零件超塑性成形过程进行模拟,获得了优化的压力-时间加载曲线,同时进行了超塑成形实验,并对不同工艺条件下成形后零件的壁厚分布结果进行了分析比较。结果表明,模拟值与实验值吻合良好,且优化的加载曲线明显改善了成形零件的壁厚分布。     

超塑性拉深胀组合新工艺的研究

控制超塑胀形件的最变薄和改善其壁厚分布的均匀性，是超塑胀形一个十分重要的工艺问题。此文提出了一种能在超塑胀形过程中同时进行拉深的新工艺－－超塑性拉深胀形组合新工艺。通过对供应态的ＴＣ４板材的超塑性拉深胀形试验表明：该工艺在很大程度上改善了超塑胀形件壁厚分布的均匀性，降低了其变薄率。     

芯轴超塑性挤压成形试验分析

此文研究了名称为“芯轴”的零件采用超塑性挤压成形时的变形过程，并分析了产生缺陷的原因。指出：ＺｎＡｌ２７材料在超塑性挤压条件下，有很好的成形性及充满性，选用合理的模具形状，可以用最简单的毛坯实现零件的一次挤压成形。     

钢的含碳量对温塑性成形温度的影响

作为一种少无切屑的成形工艺．温塑性成形技术正被越来越广泛地应用。但是对温塑性成形温度的界定还有不同的观点，这给不同钢种的温塑性成形温度的确定带来了一定的困难。本文对成形后工件组织有一定要求的过共析钢的温塑性成形温度进行了研究，提出了过共析钢的温塑性成形温度为在相变温度以下某一温度区间，可免去锻后退火，保证零件最终热处理的组织质量。     

GCr15钢的超塑成形

本文研究GCr15钢实现超塑性的变形条件,并应用于模具成形。该钢在690～720℃变形温度范围内和较宽的应变速率范围内具有很好的超塑性能。在最佳变形条件下对M12六方螺母冷镦模进行超塑成形,可一次成形出精度较高的模具。证明其有较好的应用效果。