从废钴钼催化剂中分离回收钴、钼的方法

一种从废钴钼催化剂中分离回收钴、钼的方法,其主要包括酸溶、萃取钼和萃取钴等工艺,将经过焙烧粉碎的废钴、钼催化剂粉料用浓盐酸酸溶制成酸溶清料液,将酸溶清料液用磷酸三丁酯和煤油的混合液萃取钼,萃余液在用三辛胺溶剂油萃取钴。利用本发明工艺方法从废钴钼催化剂中分离钴、钼的收率高,钴的实际收率在99．5％以上,钼的实际收率在99．2％以上,各元素相互之间分离完全,最终产品质量好,整个过程无工艺废水废气排放,仅在酸溶工序有少量废渣排出,排出的废渣量仅为处理废料量的2％,排出的废渣中含氧化钴〈0．1％,含氧化钼〈1．5％,消除了废钻、钼催化剂的毒性对环境的威胁。     

用选择性氯化法从废催化剂中回收钼

据法国国家科学研究中心矿物处理与环境工程组织的资料，石油工业部门用过的废催化剂中含有8％～16％的MoO3。将废催化剂加以焙烧，除掉碳、硫及碳氢化合物，最佳焙烧温度为500℃，时间为7h。为有效回收有价金属，使用Cl2＋空气、Cl2＋N2和Cl2＋CO，选择性地处理已焙烧的试样，根据氯化条件，可回收约95％的钼。对氯化渣采取选择性凝结蒸汽作业回收氯化钼。用选择性氯化法从废催化剂中回收钼     

含钼催化剂综合回收工艺研究

主要研究废催化剂中钼、钴、镍的酸浸、萃取和碱浸提钼两种工艺。通过实验比较，提出从废催化剂中综合回收有价金属的工艺路径。     

从废催化剂中回收钼的新工艺通过部级鉴定

我国石化工业重油加氢装置（ＶＲＤＳ）使用过的钼镍废催化剂数量很大,其中含钼约８％,还含有焦油、碳质、硫及其他金属。由于这种废催化剂的成分非常复杂,工业上一直没有适宜的方法处理它,只能占地堆置,以致其中的有价金属得不到回收利用,并且还污染了环境。针对此种废催化剂的特性,核工业北京化工冶金研究院经过多年的努力,研究开发出了从钼镍废催化剂中回收钼的新工艺。该新工艺于１９９９年６月２８日通过了由中国核工业总公司科技局组织的部级科技成果鉴定。从废钼镍催化剂中回收钼的新工艺流程包括加碱焙烧、水浸、中和、溶剂…     

从含钼废催化剂中回收有价金属钼的探讨与实践

通过对废催化剂中有价金属钼回收工艺的研究，突破传统工艺，采用酸浸法提高钼浸出率，实现工业化生产。     

废催化剂中钼和钒的分离

在重油脱硫废催化剂的回收处理过程中，由于钼和钒的化学共性较多，分离较困难，本文着重阐述国内外在此类废催化剂回收处理过程中钼和钒分离的研究进展情况。     

世界钼催化剂开发与应用现状

叙述了近年来国内外研制开发的新型钼催化剂及其应用现状，简要地介绍了钼催化剂的制法及从废钼催化剂中回收钼的进展。     

加压浸出-萃取法从钼钴废催化剂中回收钼

采用加压浸出从钼钴废催化剂中分离钼，在原料摩尔比Na2CO3／Mo=1．3，浸出温度150℃的条件下，钼的浸出率达90％。浸出液经酸化处理后采用N搿萃取回收，在有机相为20％N225-10％异辛醇-煤油的条件下，经4级萃取钼的萃取率可达到99．6％。反萃液经酸沉回收钼，产品钼酸铵质量较好。本工艺流程简单、有价金属回收率高、对环境友好。     

含钼与钒的废催化剂的碱焙烧

采用碱焙烧及热水浸出法从脱硫废催化剂中回收钼与钒(96～98％)。该废催化剂中含5.32％Mo、5.09％V、0.61％Ni、0.35％Co、7.48％S、15.11％C、0.02％P及     

从废催化剂中回收钼生产新工艺的研究

提出了从废催化剂中回收钼的新工艺。由于采用了新型复合浸取剂，因而与现行生产工艺相比，不仅钼的浸取率得以提高，而且反应时间大大缩短。在最优工艺条件下，反应时间仅２～６ｈ，钼的浸取率可达９５５％。     

Processing of spent molybdenum-bearing catalysts from petrochemical synthesis

Technologies for processing spent molybdenum-bearing catalysts from petrochemical production are reviewed. The degree of molybdenum-trioxide extraction from the spent catalysts is presented for different technologies. Pyrometallurgical and hydrometallurgical methods, when used individually, do not ensure the required molybdenum-trioxide extraction. The pros and cons of direct alloying of steel with spent catalysts through the slag phase are outlined. The processing of hydrometallurgically treated catalysts to obtain slag mixtures for steel refining is described. An optimal multistage processing method for the catalysts is considered. By that means, waste-free processing of the spent catalysts is possible. On that basis, calcium molybdate may be used instead of ferroalloys for steel treatment in the ladle–furnace unit.     

从废催化剂中回收钼的工艺流程研究

介绍了采用加碱氧化焙烧—水浸—溶剂萃取—酸沉等过程从废催化剂中回收钼酸铵的工艺,考察了加碱量、焙烧温度对钼的浸出率的影响,对影响钼溶剂萃取过程的因素进行了初步分析。实验研究结果表明该工艺钼总回收率大于８５％,产品钼酸铵质量达到ＧＢ３４６０－８２工业一级标准。     

自热式回转窑钼精矿焙烧系统中铼走向研究

在钼精矿焙烧过程中,伴生的铼易挥发进入到烟气中,采用不同设备进行钼精矿焙烧,对应的铼挥发率也不尽相同。对自热式回转窑钼精矿焙烧系统产生物料中的铼含量进行了检测,包括焙砂、烟尘和废酸等,并对影响铼挥发率的关键性影响因素进行了分析。结果表明,焙烧过程铼平均挥发率为27.3%,布袋尘中铼含量142.4g/t,占总铼量的10.2%,废酸中铼含量7.7mg/L,占总铼量的5.0%。焙砂的氧化程度是影响铼挥发率的关键因素,较低的布袋收尘温度是铼无法大量进入废酸的原因。     

含钼、镍、铋、钴废催化剂综合回收的实验研究

采用盐酸-硝酸铵体系对钼铋废催化剂中有价元素钼、镍、钴、铋、浸出。钼抑制于固相，直接用纯碱浸之，制成纯度较高的钼盐。镍、钴、铋水解成相应的氢氧化物，具有设备简单、易操作、成本低的特点。     

钼酸铵生产技术发展现状

钼酸铵是一种重要的钼酸盐,是生产钼粉、钼金属制品的前驱体,也广泛用于化学试剂、催化剂、阻燃剂及药物等。文中简要介绍了钼酸铵的品种、国内外生产概况及生产工艺。重点介绍了近几年钼酸铵生产工艺的技术创新,如表面活性剂的应用、蒸发设备的改进、连续结晶器的引入、循环萃取-反萃法的采用以及浸出剂的添加等。     

铼的生产与应用研究进展

铼是难熔金属，主要赋存于斑岩铜钼矿床的辉钼矿和黄铜矿中，铼含量在20～2000g／t之间。从钼精矿焙烧产出的烟尘和淋洗液中回收铼及从钼精矿氧压氧化浸出液中回收铼多采用溶剂萃取法和离子交换法。铼用作制取各种催化剂，如汽油重整、烯烃复分解等。铼也用于生产钼铼合金、钨铼合金、镍基超合金和铌铼合金等。铼的某些配合物用作抗癌药物。     

乏催化剂综合回收工艺现状与展望

借助试验研究,对国内外从乏催化剂中回收有价金属的湿法工艺研究现状进行了整理,提出了未来的发展方向。作者归纳的回收工艺主要包括溶液浸取、熔融浸取、亚熔融浸取以及交变电场浸取等;对各自的浸取原理、工艺参数、分离性能以及经济性能等进行了分析。结果表明,按照科学发展观,为了实现环境保护、资源循环利用,综合回收以及科学发展等目标,回收乏催化剂应考虑的三项原则包括:第一,继续推进亚熔融浸取工艺的发展。它在节能、环保、低碳以及可持续发展等方面,均优于溶液浸取以及熔融浸取工艺;第二,积极推进交变电场浸取的实际应用,扩展各种电场浸取工艺研究,其中包括直流电场、交变电场、交直流叠加电场以及高压脉冲电场浸取等,努力实现电能向化学能的直接转化,开发节能与环保型湿法冶金新工艺;第三,努力推进液-液萃取分离工艺的实际应用。它在自动化操作、远程控制性能、分离性能以及适应性等方面不仅优于沉淀法,也优于离子交换树脂法。     

废加氢催化剂中有价金属回收技术研究进展

随着石化行业对加氢催化剂的需求量逐年递增,每年报废的加氢催化剂量也与日俱增。废加氢催化剂中含大量有价金属,其循环利用对于环境保护和资源的高效利用意义重大。针对废加氢催化剂中有价金属的回收,国内外学者开展了大量的研究工作,开发的工艺主要分为湿法、火法和火法湿法联合工艺3大类。详细综述了近年来废加氢催化剂回收的研究进展,重点分析了不同技术的主要过程、原理及其优缺点。针对传统回收技术的不足,提出采用火法还原熔炼将废加氢催化剂中的有价金属富集,并采用湿法工艺处理多金属合金的技术流程。本文对废加氢催化剂回收的发展趋势及前景进行了展望。