大口径管道自动焊接技术研究

介绍了中油管道科学研究院特种机具研究所生产的PIW48管道内环缝自动焊机根焊、PAW2000A管道自动焊机热焊、PAW3000管道自动外焊机填充盖面的大口径管道自动焊接工艺,详细分析了焊接缺陷产生的原因和防止措施.该技术已应用于西气东输二线管道焊接.     

管道内环缝多焊头自动焊机研究及应用

在长输管道焊接施工过程中，环缝根焊的焊接工艺选择是决定管道施工速度和质量的关键。重点介绍了目前国际管道施工中先进的根焊设备——内焊机的结构及工作原理。概述了管道内环缝多焊头自动焊机整体结构和焊接工艺，分析比较了管道施工中各种根焊的方法及特点。     

CRC管道全位置自动焊机的发展

我国长输管道的建设趋向于采用大口径的高强度管材，而自动焊技术以其特有的高效、优质、可靠性必然成为管道建设的主流之一，为了适应未来管道施工市场的发展要求，掌握全自动焊接技术已势在必行。虽然我国已研制成功了管道用自动外焊机设备（如PAW2000），并大规模地应用在西气东榆管道工程中，但是打底焊仍然以进口设备、以手工焊或STT半自动焊焊接工艺为主。介绍了美国CRC公司研制的CRC—Evans自动焊机的发展及应用现状。     

采用DSP控制的高效管道双焊炬全位置自动焊机研究

结合国内外长输管道自动焊接技术的发展,从自动控制角度讨论了一种以DSP(高速数字信号处理器)为控制核心的管道双焊炬全位置高效自动焊机;介绍了DSP、CPLD和FPGA在自动焊机控制和逻辑电路中的设计开发应用;同时也介绍了该设备在管道根焊和高效焊接方面的应用。     

CWS.02NRT全自动焊机长输管道根焊工艺及操作技术

以意大利PWT-CWS.02NRT管道全自动焊机为例,详细分析大口径管道进行单面焊双面成形根焊的焊接工艺及操作技术。该工艺技术与目前国内外采用内焊机进行管道自动根焊焊接方法比较,有适应性强、熔敷率高、不受内焊机通过能力限制和可对不等壁厚管口进行根焊道焊接的一系列特点。该技术已成功运用于国内外长输管道工程焊接施工中,并取得了良好效果。     

水下干式高压焊接电弧摄像研究

在介绍高压焊接试验装置及其对电弧摄像要求的基础上,研制了与管道全位置高压GTAW自动焊机配套的电弧摄像系统,并通过电弧摄像试验证明:该系统可以成功地用于高压环境下管道全位置CTAW自动焊机焊接过程监视.     

国外专利报道（9）

1.自动管道焊机(日本专利,2004年)2.焊接机器人操作程序的自动制备系统(日本专利,2004年)3.自动焊机(美国专利,2004年)4.参数可自动设置的焊机(美国专利,2004年)5.自动轨道式焊机及热交换器管束的焊接工艺(美国专利,2004年)6.自动焊接控制装置(日本专利,2004年)7.钢柱芯接头自动焊机(日本专利,2004年)8.用于多层环形焊接的焊珠修补方法和自动焊机(日本专利,2004年)9.使用放射热源作为制造切割工具的自动焊机及其焊接方法(欧洲专利,2004年)10.自动焊接控制方法(日本专利,2004年)11.自动焊接方法和自动焊机(日本专利,2004年)12.单管连续自动焊…     

脉冲MAG焊在管道全位置自动焊接中的应用

１引言随着西气东输工程的全线铺开，提高焊接效率、降低焊工的劳动强度，是长输管道行业亟待解决的问题。焊条电弧焊＋药芯焊丝半自动焊的施工工艺，已远远满足不了施工生产的需求。因此实现管道全位置自动焊，对提高长输管道的生产效率及施工质量具有深远的意义。２选用PAW２０００型管道全位置自动焊机及飞马特ULTRAFLEX－３５０型焊接电源２．１由中油管道科学研究院特种施工机具研究所研制的PAW２０００型自动焊机，采用计算机自动控制技术，从平焊、立焊到仰焊位置平滑过渡，电弧电压和电流随着状态的变化而变化。圆周上各点参…     

自动焊工艺在巴西管线建设中的应用

论述了管道全位置自动焯在巴西Catu-Pilar天然气管道项目中的成功应用,重点分析了内焊机自动根焊、外焊机自动填充、盖面焊的焊接工艺和特点,以及成功应用该工艺的技术措施,同时与固内管道自动焊工艺的应用情况进行对比,寻找差异,借鉴其成功应用的经验.     

管道自动焊机的应用

管道施工一直是石油地面工程建设中的重头戏。为了提高生产效率，我公司于 1999年末引进了两套管道自动焊机。通过对该设备的使用，我们基本掌握了不同管径的焊接工艺参数及常见焊接缺陷的预防。 　　两套设备均为美国林肯公司的产品。每套设备包括两部分：半自动打底焊机，使用林肯第二代逆变型表面张力过渡电源 (STT－ II)，配用林肯新型微处理器控制送丝机 (STTR－ 10)；自动管道焊机，使用 TRANSPULS SYNERGIC 450(TPS450)电源，配用 PIPELINER II圆管焊接系统。 　　每套设备均使用 380 V的输入电压，用φ (Ar)=80％…     

异型断面管道自动焊接执行机构设计及运动仿真

在自主研发的全位置管道焊接机器人基础之上,针对异型断面波纹管的特点,研究了一种异型断面波纹管自动焊接机器人,能实现波纹管现场组对、坡口加工及自动化焊接等问题.该机器人系统主要包括对管装置、焊接/切割控制系统、自动焊接/切割系统、焊接/切割自动执行装置.着重分析了其自动焊接执行机构,并在结构模型的基础上进行了运动仿真研究...     

管道水平固定全位置熔化极机动焊接工艺

管道全位置自动焊接是指在管道相对固定的情况下,依靠电气、机械等方法,使焊接小车带动焊枪沿着固定轨道环绕管壁运动,通过自动送丝以及PLC控制等技术来实现自动焊接。研究管道全位置自动焊的焊接工艺以及焊接设备的目的是在确保接头质量的基础上提高焊接效率,同时降低焊工的劳动强度。工程施工中对管道焊接质量要求越来越高,通过反复焊接试验,各施工企业逐渐摸索和掌握全位置管道机动焊的焊接参数和焊接要领,为提高施工现场的管道全位置焊接施工效率和质量提供了参考和依据。     

长输管道自动焊施工资源配置及经济性分析

长输管道自动焊具有焊接质量好、效率高和劳动强度低等多种优势,较好地解决了高等级钢焊接质量和管道运行安全问题.但对于管道施工单位而言,使用管道自动焊技术和工艺,人员、设备等资源投入巨大,施工成本显著增加,而多数管道施工单位自动焊实际施工效率远低于其理论施工效率,致使施工单位出现投入大、产出少的状况,影响管道自动焊技术的推...     

管道全位置自动焊的研究现状及展望

管道全位置自动焊是一种近几年发展比较快的管道现场焊接技术。本研究从全位置自动焊的分类出发,分别介绍了全位置氩弧焊、全位置熔化极气体保护焊、全位置高能束焊和激光复合焊的成形原理、适用范围及优缺点,并对以上焊接方法进行了总结对比。在此基础上展望了管道全位置自动焊接未来的发展方向:高精度的传感器的研究、焊缝成形机理研究以及高能束焊接方法的在管道全位置焊接的应用是今后研究的热点;等离子弧焊接是管道全位置焊接未来的发展方向之一;钛及钛合金等有色金属的全位置自动焊技术也是未来的发展方向之一。     

长输管道建设中焊接设备的应用现状与发展趋势

针对长输管道建设的施工现场不固定,施工环境复杂多变,施工固定条件不稳定,全位置焊接操作。焊接工艺种类多等特点进行了管道焊接施工用焊接设释的选型分析,认为用于长输管道建设的焊接设备应环境适应能力强,可靠性高,工艺适应性好,控制面板简单易懂,调节方便。列举了我国长输管道建设过程中得到成功应用的焊接电源和设备,并对未来长输管道建设中焊接设备的发展进行了展望。     

浅析石油天然气管道焊接及其质量控制

石油和天然气的管道焊接及其质量的控制尤为重要,要严格按照施工的标准进行操作,确保在焊接的过程中质量可以得到保证,使管道能够安全稳步的运行。本文主要是基于石油和天然气的管道焊接以及质量的控制进行探析。     

X65管闪光对焊过程在线监测及工艺控制

搭建管道闪光对焊焊接过程在线监测系统,实现对工艺参数如焊接电压、焊接电流、位移及压力的实时采集、在线监测和数据存储。针对X65管线钢管闪光对焊工艺设计正交试验,在参照在线监测系统提取各组正交试验电流和位移等参数历史数据的基础上,对X65管线钢管闪光对焊工艺进行优化。通过对比分析各组正交试验不同阶段电流均值和均方差,研究管道闪光对焊过程焊接电流和进给速度变化规律,为焊接参数非线性自适应控制提供依据。     

激光-电弧复合焊技术在长输管道焊接中的研究进展

重点介绍了国内外管道激光焊接技术的发展,对不同类型激光器的激光-电弧复合焊技术在油气长输管道焊接上的研究进展和应用进行了详细回顾。结果表明,CO2激光器和闪光灯触发的Nd:YAG激光器由于传输方式和效能的不利因素,不适于油气管线长途作业,而高能Yb光纤激光技术推进了激光-电弧复合焊接技术在管道焊接现场应用的步伐;同时,对目前该技术在应用中存在的问题进行了总结分析;最后对激光-电弧复合焊技术在管道焊接上的应用前景进行了展望。激光-电弧复合焊技术已在试验室条件下成功焊接了管径1 219 mm、钝边高度8 mm的X80钢管,焊缝外观和焊缝力学性能均能满足长输管道焊缝合格标准要求,但后续为适用长输管道现场焊接,还需进行焊接工艺现场适应性试验。 创新点： 针对激光-电弧复合焊技术应用于管道焊接存在的共性问题进行分析总结,提出激光-电弧复合焊在现场应用的具体解决措施,为后续激光-电弧复合焊最终在现场应用提供可行的解决方案。     

油气管道全位置单枪双丝自动焊接技术

依据双丝焊技术原理,研制管道全位置单枪双丝自动焊系统,并针对X80钢级管线钢进行焊接试验,制定"内焊机根焊+单枪双丝全位置自动焊填充、盖面焊"的高效焊接工艺.结果表明,管道全位置单枪双丝焊接可有效解决现有管道焊接施工中出现的焊缝层间未熔合、气孔、未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷,保证焊接质量.同时,可将管道焊缝的单层填充厚度由传统自动焊接工艺下的2~3 mm提升至4~6 mm,且焊缝成形美观、力学性能优良,满足了管道建设工程高效化施工对焊接高效率的要求,对油气长输管道的现场焊接施工具有应用价值与指导意义.