热风阀汽化冷却的节能效果

一、前 言 热风阀由于受到高温热风的作用,其热负荷是相当大的。根据我们对300米~3高炉及其φ700热风阀进行测定的结果:高炉冷却水每小时带走的热量约2.2×1O~6千卡,三个热风阀每小时冷却水所带走的热量接近1.3×10~6千卡,热风阀冷却水所带走的热量约相当于高炉冷却水带走热量的三分之二。 二、热风阀汽化冷却的节能 效果 根据我们在300米~3高炉φ700热风阀上的实验,其节能效果如下:     

100米~3高炉汽化冷却实践及效果

国内高炉采用汽化冷却以100米~3高炉效果最好。我厂3号100米~3高炉汽化冷却是在1980年12月大修改造后投产的,至今仍在正常运行。一、汽化冷却结构特征1.热负荷确定改造前高炉系喷水冷却,热负荷不易测定。本次设计参考了同类型企业阳泉、济铁、信阳三个厂100米~3高炉测定数据,结合我厂自焙炭砖内衬导热性良好的特点,确定炉     

高炉汽化冷却特性探讨

鞍钢从1971年起先后在四座高炉自炉腰以上采用汽化冷却,三座效果不好,其中6号高炉(1050米~3)汽化冷却只一年零七个月,管子烧坏26％。而2号高炉(826米~3)自1974年11月9日投产至今五年多,冷却水管只坏3.7％,仍在继续强化冶炼,系数达2.0以上。2号高炉同6号高炉比,在冷却壁材质、铸造工艺、检测等方面都没有改进,为什么取得如此好的效果呢?对2号、6号高炉汽化冷却系统的水循环计算得到了答案。 6号高炉在中等热负荷、汽包为1.0公斤/厘米~2压力下,因阻力损失过大而不能循环,汽包压力提至3.0公斤/厘米~2,全炉循环流量只有256吨/     

四号高炉第一代大修炉体破损调查报告

一、概述武钢四号高炉是我国第一座炉身采用汽化冷却,炉底采用水冷薄炉底全炭砖的大型高炉(2516米~3)。它是利用苏联1513米~3的高炉设备建成的。于1970年9月30日投产,1984年7月11日停炉大修,一代寿命13年10个月,一代产铁量1293.5万吨。扣除休风检修时间,实际作业5024天,单位炉容产铁5141吨/米~3·代。投产初期,曾发现炉基多处冒煤气,东铁口冷却壁烧坏,炉身冷却壁大量破损,电子秤及其他设备经常发生故障,高炉长期处     

国外动态

▲ 新日铁公司堺厂综合能耗降低 该厂1982年5月以来,除加强煤气及电力管理以提高能源利用率外,还采取了其它节能措施,使吨钢能耗显著降低。这些措施包括:将连铸—直接轧制率提高到70％以上,节能0.25×10~6kcal;高炉炉顶余压发电节能0.055×10~6kcal;回收烧结冷却废     

鞍钢高炉汽化冷却实践及理论探讨

鞍钢从1971年起先后在四座高炉上进行汽化冷却实践.由于汽化冷却是一项新技术,设计、管理和操作都没有成熟经验,相继出现一些问题,特别是1976年投产的6~#高炉汽化冷却效果最差,运行仅一年另七个月,冷却设备就严重损坏,生产两年多被迫停炉中修,造成了很大损失.因此高炉汽化冷却至今没有全面推广.1974年11月9日投产的2~#高炉,汽化冷却运行了近六年时间,产铁314万吨.该炉开炉后就不断强化,到中修停炉前.有效容积利用系数还保持在2.0吨/米~3·日以上,中     

采用大型热管换热器回收高炉热风炉余热

回收热风炉低温废热是高炉降低综合能耗的措施之一。鞍钢30余座热风炉,每小时耗煤气65×10~(4)m~(3)左右,每天排出200℃的低温烟气约2500×10~(4)m~(3),余热含量约为6688×10~(6)kJ,若能回收其中部     

济铁高炉热风阀采用汽化冷却效果好

济南铁厂有4座100m~3高炉,其12座热风炉热风阀原系采用工业水冷却,使用寿命平均在6个月左右。1977年全部改造为软水闭路循环汽化冷却,取得了较好的效果。12座热风炉累计生产运行300个月,共计更换3个阀体4个阀柄,现场修补2个阀柄,预计绝大部分热风阀的使用寿命将为高炉一代炉役。初步统计节约用水95%,降低高炉休风率0.2%。其冷却工艺为:1个汽包(φ1400×7000mm),3台(6BA—8A型)循环水泵(1台备用)供2座高炉的6座热风炉使用。软水由锅炉房的软水站用管道连续供给,每小时耗水0.6～0.8t。在热风炉设备,操作等方面也做了如下改进:①热风     

炼铜转炉余热利用

我厂有卧式50吨炼铜转炉φ3660×7100mm三台,把矿热电炉生产的高品位冰铜炼成粗铜。转炉冶炼产出950℃高温烟气24000～26000Nm~3/h,烟气热量2.5×10~6kcal/h,1973年我厂曾自行设计制造50吨转炉汽化烟罩利用余热,但烟罩后部堵塞严重,烟尘放不下来,水套漏水,造成烟害。1981年,我厂又组织力量,对50吨炼铜转炉     

高炉冷却水的合理使用与节能

高炉生产过程中冷却水消耗的能量是必需的,而且是间接能源消耗,往往不象高炉各项生产指标那样被重视.但它最终在炼铁工序能耗和成本中体现出来.所以研究高炉各部位热负荷,订出合理的冷却制度,既满足生产需要又控制最低能耗,应是炼铁工作者值得重视的问题.本文就我厂300米~3高炉冷却强度和冷却制度进行分析,从冷却水使用上讨论节能措施. 1977年以来对我厂两座300米~3高炉冷却水工作状况做了一些调查研究.测定了冷却水压、水量、水温差等参数,并对高炉各部位热负荷、管网阻力损失计算,经过分析认为应改进当前冷却方法,实行冷却器全面多组串联比较合理,而且能进一步降低能耗.实     

热风阀汽化冷却的实践及效果分析

热风阀用工业水冷却时,不但要消耗大量水电能源,且往往因工业水中含有较多碳酸盐而在热风阀中结成水垢,影响其使用寿命.如热风阀改为汽化冷却,则以上问题均能得到满意解决.宣化钢铁公司第一炼铁厂于1975～1978年在300米~3高炉的3个φ700热风阀上进行了汽化冷却试验和生产实践,现简介于下,并提出个人浅见,供大家参考.一、汽化冷却热风阀的结构及其工艺系统     

钢铁厂扁坯冷却锅炉的发展

1.前言 轧后扁坯,即使在切断以后,平均温度仍有1000℃,含有约160×10~3千卡/吨的显热。通常扁坯是在回转冷却装置中水淬或在冷却床上喷水和空冷到室温,这部分显热未加利用。     

焦炉加孔

1984年前我厂2×25孔66型焦炉与3×100米~3高炉能力不配套,每年要购进3～5万吨焦炭。1984年我厂将2×25孔的66型焦炉,在旁边增建了10孔(指炭化室),备煤、上料及推焦系统不变,每年可多产2万吨焦炭及     

提高高炉煤气利用率的措施

苏州钢铁厂是一个铁多钢少的地方钢铁企业,共有三座84米~3高炉生产,年产生铁约15万吨,钢5.5万吨左右,年发生高炉煤气总量达350×10~6米~3,折合标煤45000吨,这笔可观的二次能源往往被人们所忽视。因此在当前节焦增铁降低能耗工作中,认真抓好高炉煤气的回收管理工作,是降低炼铁工序能耗的的一个潜在渠道。1979年本厂高炉煤气放散率为22.9%,若以当年煤气发生总量计算,即全年损失折合标煤约10600吨。     

莱钢2#750m3高炉软水改造工程及系统切换

为延长冷却壁寿命,对莱钢 2#750m3高炉实施了软水改造工程.并在高炉正常生产状态下,成功实施了汽化冷却与软水密闭循环系统的安全切换.实践证明,软水系统运行良好,冷却壁进水平均温度38.98℃,平均流量1150m3/h,热负荷17.52GJ,泄漏率小于0.18‰.     

关于冷却壁结构和材质的选择及汽包水位的确定

鞍钢高炉冷却运行的实践表明,目前高炉采用的冷却壁结构和材质均不合理,这是导致冷却壁大量破损的原因之一。为适应高炉热负荷的要求,本文对破损冷却壁进行了取样分析,对其结构和材质的改进加以初步探讨,以提高抗热强度和降低其表面温度。采用自然循环方式汽化冷却的高炉,随着热负荷的不断增大,其循环特性表现为热水循环、脉动循环和汽水混合物循环。正确控制汽包水位,特别是在低热负荷时期,把水位控制在0位以上,有利于促进热水循环,缩短脉动循环运行时间。     

莱钢2#750m3高炉软水改造工程及系统切换

为延长冷却壁寿命 ,对莱钢 2 #75 0 m3高炉实施了软水改造工程。并在高炉正常生产状态下 ,成功实施了汽化冷却与软水密闭循环系统的安全切换。实践证明 ,软水系统运行良好 ,冷却壁进水平均温度 3 8.98℃ ,平均流量 115 0 m3/h,热负荷17.5 2 GJ,泄漏率小于 0 .18‰。     

高炉汽化冷却供水能力和汽包高度的确定

近十年来,鞍钢高炉采用汽化冷却的操作实践证明:把汽化点设计在冷却壁以外的上升管处是合理的,它既可以防止膜状沸腾,又提高了系统自身调节热负荷的范围,并由此利用“柏努利”,方程式推导出计算汽包高度的数学公式。实践还证明:采用汽化冷却的高炉共用一条供水管线是不合理的,它不利于稳定供水,应单独配制管线。     

热烧结矿汽化冷却工艺

我厂“热烧结矿汽化冷却三结合小组”根据我厂试验资料,设计成功了配合我厂18M~2烧结机的冷却新工艺——汽化冷却工艺。此工艺于一九七三年八月投产,经过一年多的生产证明:热烧结矿采用汽化冷却效果很好,热矿表面温度能迅速下降到100℃以下,可     

鞍钢高炉汽化冷却问题

鞍钢从1971年起先后在四座高炉自炉腰以上采用汽化冷却。三座效果不好,尤其六号高炉(1050米~3)汽化冷却只运行一年零七个月,冷却壁管子即烧坏26%。而二号高炉(826米~3)自1974年11月9日投产至今五年多,冷却壁管子只坏5%,并且仍在继续强化冶炼,系数保持在2.0