不同水型污水混合处理后水质达标技术研究

准东采油厂沙南油田联合站原油处理采用稀油处理工艺,随着探井稠油及吉7致密油进入系统,污水水质、水型发生变化,使污水处理工艺及药剂体系适应性变差,处理后的污水难以达标。针对沙南油田联合站污水处理系统工艺现状、污水水质情况,筛选出适合沙南油田联合站污水处理需求的药剂体系,同时优化处理工艺、简化工艺流程,使处理后的污水水质达到沙南油田注水指标要求,提高了水质达标率,为类似情况的污水处理提供了参考。     

纯梁首站污水处理药剂优化及应用研究

油田回注污水水质与污水处理的工艺、药剂紧密相关,水处理药剂的效果直接影响污水处理后的水质指标和经济效益.通过水质改性技术改造纯梁首站污水处理工艺,对与处理工艺配套的各种药剂配比、加量进行优化,研究了不同配比的复合碱、不同加量的助凝剂对处理水质的影响,从絮凝效果、污水澄清时间、产生污泥量、水质等方面进行了全面评价.研究结果表明,对首站污水处理用的各种药剂为:复合碱NS-1中NaOH和Ca(OH)2的质量比为1:1～1:3,加量406～442 mg/L;助凝剂HY-2加量2～4 mg/L;处理污水的pH值控制在7.8～8.0范围内,污水腐蚀率<0.076 mm/a,产生的污泥量为9～11 cm3/L污水.现场处理后的水质全面达到注水标准,腐蚀率大大下降.     

水处理加药方法的选择及矿场应用

随着低渗透油田的注水开发,注入水的处理技术越来越被人们所认识。本文通过室内试验和现场应用,从水质处理流程的现状和充分发挥化学药剂效果的实际出发,得到比较合理的主要化学药剂投加方法。对于清、污水混注时,阻垢剂、杀菌剂应从系统考虑,并采用二次投入法,分别在污水处理系统前和清、污水的混合点投入,既能使药剂充分溶解发挥药效,又能避免微孔过滤损失药剂,使水处理技术达到最佳的经济效果。     

串联气浮工艺处理海上油田含聚污水的试验研究

针对渤海区域某油田污水含聚浓度高、污水水质差的现状,进行了两级串联溶气气浮工艺处理含聚污水的试验研究。通过对不同化学药剂投加量以及该处理工艺的不同运行条件分别进行对比试验,结果表明,该气浮工艺针对该油田含聚污水处理的最优化运行参数为:一级气浮溶气压力0.38MPa,回流比20%;二级气浮溶气压力0.37MPa,回流比20%;破乳型清水剂投加剂量为3mg/L。数据的获得为该油田含聚污水处理达标与合格注水奠定了基础。     

离子液体用于处理油田污水的初步研究

 采用油浴法合成了3种疏水性咪唑类离子液体：[bmim]PF6,[hmimm]PF6, [omim]PF6。研究了这三种离子液体对油田污水的萃取效果,考察了萃取时间、离子液体加量、pH值及咪唑基团上取代烷基链的长度对萃取效果的影响,同时对再生离子液体处理油田污水的效果进行研究。实验结果表明,萃取在20min时就可以达到平衡,当离子液体加量为2.0 mL、油田污水pH为3时,[bmim]PF6萃取效果较好;咪唑基团上烷基链长度对离子液体处理油田污水效果有较大影响,随着碳链的增长,离子液体的疏水性增强,π…π共轭效应也增强;再生离子液体[bmim]PF6处理油田污水后,污水COD的平均去除率在80%左右,离子液体的循环使用次数对污水的处理效果影响不大。     

萨北开发区油田污水杀菌技术现场应用

目前油田三次采油开发配注系统采用"污配污稀"或"清配污稀"的方式,经现场调研及化验分析,含油污水中的各类细菌对聚合物黏度有着不同程度的影响,进而影响开发注入质量和效果。对油田含油污水中的硫酸盐还原菌、铁细菌、腐生菌如何有效去除进行研究分析,重点开展了ClO_2杀菌和除硫灭菌两项现场试验,对现场除菌效果以及除菌前后的聚合物浓度和黏度进行跟踪分析,试验结果表明:通过向污水中投加ClO_2具有较好的杀菌效果,杀菌率和聚合物母液黏度得到一定提升。除硫灭菌试验能够实现无药剂投加,节约药剂成本,除菌率达到90%以上,但需进一步完善现场工艺,达到持续杀菌提黏的试验效果。     

苏丹1／2／4油田污水生物／植物处理简介

利用植物和土壤中的微生物可以降解油田污水中的原油和化学药剂，使污水达到排放标准。本文介绍了苏丹1／2／4油田采用生物／植物处理油田污水的情况，实践证明：与污水处理后回注地层相比，采用污水生物／植物处理可大幅度节省工程投资与日常的操作、管理费用，改善环境，社会效益与经济效益十分显著，是一种非常有发展前景的污水处理方法。     

宝浪油田污水系统高氧化除铁室内实验

宝浪油田联合站源头污水中铁含量高达80～140 mg/L,利用高级氧化技术在水处理系统中投加双氧水用于污水系统除铁.实验时利用水中的亚铁离子对双氧水的催化作用,既除铁,又相互协同增效,不需另外添加催化剂铁.室内实验研究表明,该技术可以使总铁含量由80～140mg/L降至0.1～0.5 mg/L.进行了双氧水和烧碱处理污水后浊度与含铁、室内挂片腐蚀速率等实验对比,实验数据显示,双氧水用于宝浪油田污水除铁优于烧碱,可达到除铁,降低污水浊度,减少腐蚀及降低药剂成本的目的.     

柱形管道旋流器与T型管道分离器组合处理油田回收污水试验

为降低油田回收污水对污水系统出水水质的影响,针对油田回收污水直接回收到联合站污水处理系统影响回注水质和已建预处理装置处理效果不理想及运行成本较高的问题,开展了管道分离技术处理回收污水现场试验。试验结果表明：通过管道分离技术处理后的油田回收污水出水平均含油浓度、平均悬浮物固体质量浓度分别达到29.1 mg/L、76.2 mg/L,去除率分别为75.7%、41.0%;油水分离时间为310 s;与原预处理技术对比,每吨水处理成本降低52.0%。管道分离技术处理回收污水对油田开发具有重要意义。     

水力旋流分离技术处理稠油采出水现场试验

针对辽河油田稠油污水特殊性质及处理现状,在某脱水站开展了旋流分离技术处理稠油污水的应用研究。中试结果表明,在两段式热化学脱水站,旋流分离技术处理一段沉降罐底部污水效果更佳,且双级旋流分离效果优于单级旋流分离。具体表现为:不投加破乳药剂,分流比调整为10.87%,旋流分离后污水最佳除油效率为59.56%,最佳除悬浮物效率为43.87%;投加破乳药剂质量浓度为200 mg/L,分流比调整为21.88%,旋流分离后污水最佳除油效率为68.99%,最佳除悬浮物效率为50.95%。     

水力旋流器用于高含油油水混合液分离的试验

在脱油型水力旋流器的基础上，通过改变部分几何参数设计试制的预分离水力旋流器能适应处理含油量小于２０％的污水的要求。现场试验表明，入口含油浓度Ｃｉ在６％～１５％之间，分流比Ｆ＝１．３Ｃｉ，处理后水的含油量可降至０．５％以下，底流仍有０．３５ＭＰａ的压力，分离效率可达９７％，能满足油田生产的使用要求。     

用微电解氧化还原法处理油田废弃液

研究和实施油田废弃液处理过程中,遇到的最大困难是有效去除油田污水的有机质.在酸性环境下金属表面形成的电腐蚀--微电解氧化还原反应是一种有效的方法.文中就微电解氧化还原反应的机理、选材、室内试验结果及与其它处理方法的对比等方面进行了探讨.结果表明,对于处理类似钻井液这样的重污染高COD液体来说,与氧化、物理吸附等方法比较,微电解氧化还原法成本较低、效果更好、更容易在现场实现.并提出了混凝沉降与微电解氧化还原反应相结合处理重污染、高矿化度、高有机质含量的废弃钻井液和污水的方案.此方法还可用于油田其它污水的处理,如压裂后的返排液、修井液等.     

用陶瓷膜处理炼油厂含油废水的研究

用2种无机陶瓷膜(即国产膜A,进口膜B)对炼油厂含油废水进行了处理实验。结果表明:两种膜对炼油厂含油废水的浊度及油去除效果均较好,污油的去除率能达到95%以上,处理后的水质稳定、表观清亮,浊度小于2 NTU,但它们对废水中总有机碳含量(TOC)的处理效果一般,去除率为61%~64%;在实验装置开启后,虽然经陶瓷膜的滤出水量有一个下降,但随后的保持较稳定,处理效果也比较稳定;试验中B膜的综合处理效果优于A膜的。     

气浮技术处理聚合物驱含油污水研究

针对聚合物驱产出污水油水分离困难的特点,提出了以气浮技术提高其油水分离效果的设想。试验研究了气浮技术对聚驱产出污水的处理效果,并详细探讨了浮选剂类型、加量及气浮时间、溶气量等对其处理效果的影响。试验结果表明,选用特种浮选剂、增加气浮时间及溶气量均可有效提高气浮技术对聚驱产出污水的处理效果。在浮选剂加量为5mg/L、气浮时间为30min的条件下,可使聚驱产出污水经气浮后含油低于10mg/L,可满足中低渗油藏注水要求。表明气浮技术是一种适于聚合物驱产出污水处理的油水分离技术。     

海上油田含油污水离心分离方法研究

研究了涠12-1油田采油污水的离心处理工艺及不同化学药剂处理的离心分离除油效果。分析了在不同转速下加药量不同的离心分离除油效果，并比较了离心分离与自然沉降两种分离方法的除油效果．确定了处理工艺方案。结果表明，与自然沉降相比，离心分离的处理方法除油效果更佳；提高转速后分离效果变佳。当转速为3500r／min。药剂加量为150mg／L时，污水含油量即可降至6mg／L以下。污水处理工艺流程简单，适合现场应用，经济可行。     

含油污水膜技术处理

在小型膜处理装置上用自制的膜对含油污水进行处理。实验表明：A4膜能较好地处理含油污水，分离后水样中油的脱除率可达99％以上，达到国家的废水排放标准。本文还对膜分离含油污水的机理进行了探讨。     

沉降罐油水界面在线监测技术在油田的应用

在油田生产中,油水分离是原油加工中极为重要的环节。而从原油进入联合站以后,要经过诸如沉降、脱水等处理过程,原油达到含水率标准((0.5%)后,最后送到成品油储罐。在整个过程中,都需要进行油水界面的测量。油水界面控制是分离效果的关键,同时油水界面的准确监测对油品的含水率、污水回收及处理成本都是极为关键的。沉降罐的油水界面检测与控制技术种类繁多,本文主要介绍CDBY油水双液位测量技术基本原理,主要特点及现场应用效果。     

稠油废水去除COD工艺的试验

稠油废水处理的达标外排 ,其中处理的关键污染指标为COD (化学需氧量 )。近几年来 ,对稠油废水去除COD技术进行了大量试验研究 ,采用物理法、化学氧化法、生物法等去除辽河油田稠油废水中的COD。稠油废水中COD基本以油—湿固体悬浮物、胶体和溶解态三种状态存在。不同处理方法侧重点不同。凝聚、浮选和过滤主要以悬浮态和胶体态COD为去除对象 ;氧化法、生物法和吸附法主要以溶解态COD为去除对象。只有针对组成COD物质的性质和状态 ,将各种处理方法有机组合 ,才能将COD降到 10 0mg/L以下 ,使废水可达标外排     

叶轮浮选法处理含油污水小型试验

在对叶轮浮选法处理含油污水技术进行理论分析的基础上，进行了叶轮转速，浮选剂投加量、污水在浮选池中的停留时间对浮选处理效果影响的试验研究。试验结果表明，采用叶轮浮选法处理含油污水是可行的，在叶轮转速为７００ｒ／ｍｉｎ，ＵＰ２０型浮选剂的投加量为２０－２５ｍｇ／Ｌ、污水在浮选中的停留时间为５－８ｍｉｎ、进水含油量约为１０００ｍｇ／Ｌ、悬浮固体含量为１５－４０ｍｇ／Ｌ时，除油率可达到８６％以上，悬浮固体     

辽河油田采出水处理现状及新技术应用试验

目前回注水处理的常规流程是"三段法",即缓冲调节→沉降分离除油→压力过滤。随着采出水成分日趋复杂和地层的复杂多变,现有采出水处理技术尚存在一定局限性。按照油品性质简要分析辽河油田回注污水处理现状和存在问题,围绕回注污水低成本处理与含聚污水达标处理,列举了近年来辽河油田回注污水处理中应用的新技术,主要包括悬浮污泥污水处理技术、不加药污水处理技术和含聚污水微生物处理技术。新技术的应用使污水达标率进一步提高,污水处理成本与浮渣油泥产生量大幅降低,为今后污水系统升级改造提供了技术支持。