冷轧工作辊辊身淬硬层的制造方法

本发明涉及冷轧工作辊辊身淬硬层的制造方法．所述轧辊由钢制成，使用感应器对轧辊辊身进行感应加热处理。其方法是使轧辊辊身依次通过第一低频感应器、第二低频感应器和中频感应器而被加热。并向轧辊辊身表面喷水对其进行喷水淬火处理，从而使轧辊辊身获得淬硬层。本方法可以提高有效淬硬层的深度。对于适合的材质。可以制得深50mm以上的有效淬硬层。用本方法制得的具有较深淬硬层的轧辊在使用中能延缓轧辊磨损、延长换辊时间、提高轧机生产率、提高产量、降低消耗。从而取得巨大的经济效益。     

热轧型钢轧辊的断裂行为分析及对策

热轧型钢过程中经常发生轧辊断裂现象,断裂部位主要在轧辊的孔型处、辊颈处及辊颈与辊身交界处.分析了轧辊产生断裂的原因,认为断辊主要是由轧辊材质热处理回火不充分或存在铸造缺陷、轧辊冷却不良及轧制操作不当引起的,并从技术和管理两个方面提出了相应的控制措施.     

减少冷铸轧辊上辊颈裂纹的新方法

冷铸轧辊的上辊颈裂纹,是造成废品主要原因之一。我厂于1980年采用暗冷铁,减少了上辊颈裂纹,基本上解决了这一问题。 一.产生上辊颈 裂纹的原因 冷铸轧辊的上辊颈裂纹,发生在辊身到上辊颈的过渡区域,离辊身上端面40～100mm范围内。裂纹绝大多数是横裂纹,有环裂和局     

离心铸铁轧辊辊颈缺陷的焊补

在离心铸铁轧辊铸造过程中,上辊颈处有时会出现夹渣、夹砂等缺陷,为提高轧辊的成品率,本文研究了离心铸铁轧辊辊颈缺陷的焊补,通过试验选择了适合的焊条和焊接工艺,成功解决了离心铸铁轧辊辊颈的焊补问题。     

采用溢流工艺防止铸件气孔

轧辊是冶金设备的易损件之一。随着国民经济的发展，轧辊的需求量不断增加，致使轧辊生产厂家每年都要投入巨资来制造轧辊模具。轧辊的生产多为以上辊颈铸型、下辊颈铸型和中间辊身金属型三部分组合造型铸造。而其辊颈外型砂箱和辊身金属型的材质多为ＨＴ２００铸铁，上下...     

大型轧辊铸造凝固中的缩孔预报

大型轧辊在铸造中很容易产生缩孔缺陷 ,本文采用Magma软件模拟分析了两种不同工艺下轧辊浇注凝固过程中的温度场变化及产生的缩孔缺陷。由模拟结果可知 ,在原始工艺条件下 ,大型轧辊在凝固过程中 ,在下辊颈和辊身结合部位易产生热节 ,导致集中缩孔。改进工艺后 ,增大下辊颈砂型的激冷能力 ,轧辊上的热节转移到了辊身上部和上辊颈中 ,在此部位产生集中缩孔。由此可以推断出 ,如在轧辊的上辊颈部位增加一个电加热冒口 ,则在辊身与上辊颈的电加热冒口间产生温度梯度 ,缩孔缺陷将转移到电加热冒口中 ,消除轧辊上的集中缩孔。模拟发现 ,金属型在凝固过程中内外壁的温差很大 ,达到 5 0 0℃以上 ,易导致铸件变形 ,因而在优化工艺设计中对上下辊颈进行了覆砂处理。     

铝板带轧制用轧辊的质量与寿命

论述了铝板带轧制用轧辊的质量与寿命,指出轧辊寿命取决于其制造质量与使用情况。热轧工作辊的裂纹损坏和冷轧工作辊有效淬硬层过浅是两大突出问题。严格的入厂质量检验和定期消除应力回火是保证轧辊使用寿命的关键措施。     

提高球铁轧辊强度的实践与认识

我公司离心轧辊填芯铁液采用稀土镁冲入法和二次孕育(包内孕育+随流孕育),离心轧辊的辊颈平均抗拉强度从原来403 MPa,提高到581 MPa,最高达到670 MPa。离心轧辊辊颈抗拉强度大幅度提高之后,     

宝钢深淬硬层轧辊卡勃尔工作辊的双频淬火

我厂与宝钢钢研所共同研制、开发的深淬硬层轧辊卡勃尔平辊工作辊，采用MC3B材质，对辊子实施双频淬火＋冷处理＋低温回火的热处理工艺，经处理后轧辊的表面硬度达95～98HSD，有效淬硬层深度达20mm以上，满足了宝钢冷轧厂大型冷轧机的使用要求．     

型钢轧辊等比例激光表面强化技术与实践

提出了一种利用激光表面处理技术对辊面按磨损程度进行等比例强化的概念,即在获得轧辊准确磨损规律的基础上,针对不同部位调整激光工艺参数,在辊面形成合理的淬硬层搭配,达到轧辊表面磨损均匀化、提高轧辊综合使用寿命和降低辊耗的目的.针对一种型钢轧辊进行了孔型的磨损规律研究和归纳,给出了轧辊表面等比例激光强化的工艺和最佳匹配参数,并进行了实际应用.工业试验表明,经过等比例激光处理后的轧辊的一次轧制量可提高到原来的2倍左右,提高了生产效率,降低轧辊消耗,具有很大的经济效益.     

60CrMnMo锻件开裂原因分析

某锻压厂生产的60CrMnMo卷板机辊子发生开裂。采用化学成分分析、硬度检测和金相检验等方法对断裂的试样进行分析。结果表明,该卷板机辊子掉圈开裂是由淬火裂纹引起的。     

GCr15SiMn钢辊套开裂原因分析

GCr15SiMn钢辊套淬火后出现裂纹。通过金相试验、断口分析、化学成分分析等对辊套的开裂原因进行了分析。结果表明,辊套中的铸造缺陷是裂纹源,并在锻造中扩展,最终在淬火应力的作用下导致辊套开裂。     

大型锻钢支承辊热处理工艺的探讨

针对大直径锻钢支承辊热处理调质困难问题，通过控制辊坯的冶炼、锻造、锻后热处理及辊身淬火前的预备热处理的工序质量，达到锻钢支承辊的设计要求。试验表明：正火处理既可调整辊坯组织，又可保证辊颈硬度及综合机械性能，工频感应-淬火可使硬度均匀性提高，满足了用户的使用要求。     

2Cr13钢异形模锻件淬火裂纹分析及热处理工艺优化

为解决一种2Cr13钢异形模锻件淬火回火后批次性表面开裂的问题,从复查工艺过程入手,通过计算机模拟工件淬火过程中表面应力状态变化,观察开裂工件显微组织及裂纹形貌,分析工件淬火开裂原因,并通过热处理试验验证了淬火制度对工件表层组织以及力学性能的影响。结果表明,2Cr13钢异形模锻件淬火后出现表面裂纹与锻件形状、淬火加热方式以及淬火温度有关,可通过增加锻件过渡区余量、采用到温入炉以及较低的淬火加热温度的方式降低淬火开裂风险。采用1000 ℃淬火,到温入炉作为产品优化后的热处理制度。     

大规格冷轧辊辊径缺陷分析研究

大规格冷轧辊在电渣冶炼过程中会产生液析碳化物及非金属夹杂物,辊坯中存在的液析碳化物和非金属夹杂物是锻造过程产生裂纹性缺陷的诱因。因大规格冷轧辊辊径与辊身的规格差距较大,在辊径锻造过程中会产生裂纹性缺陷并使裂纹性缺陷扩展,最终导致冷轧辊超声检测缺陷超标。     

大变截面连杆辊锻制坯工艺技术发展现状

综述了连杆的受力特点与质量要求,介绍了铸造连杆、粉末锻造连杆、锻钢连杆的成形工艺特点。针对大型大变截面连杆,充分利用辊锻成形的特点,采取精密整体辊锻制坯,再模锻成形工艺方案。并介绍了连杆锻造工艺的最新发展——“整体断裂分开”锻造的特点。     

5%Cr系钢锻造冷轧辊坯中的缺陷及其预防

5%Cr系钢制锻造冷轧辊在超声波探伤时发现其心部有过烧、裂纹等缺陷。分析表明,这种缺陷主要是由于锻造工艺不当,造成变形热多大所致。改进锻造工艺后,冷轧辊坯的超声波探伤合格率有了显著提高。     

风电机组大型锻件淬火开裂原因分析

利用扫描电镜、能量色散X射线谱等,对风电机组大型锻件淬火裂纹的原因进行了分析。结果表明,淬火裂纹起始位置位于大型锻件中心孔内壁的凸台位置。淬火裂纹是由中心孔内壁凸台处的附加应力与偏析区域在热处理过程中产生的内应力共同作用导致。     

柴油机凸轮轴热锻模热处理工艺改进

5CrMnMo制作的热锻模在工作条件下常出现磨损、断裂及变形失效,为使模具获得硬度和韧性良好配合,针对生产实际中的柴油机凸轮轴热锻模,改进了热处理工艺,采用渗硼强化模腔表面,淬火加高温回火强韧化模具基体的复合热处理方法,使热锻模寿命得到了较大提高。     

冷轧辊双频感应淬火工艺诀窍

本文介绍了武钢冷轧薄板厂冷轧辊双频感应淬火再硬化工艺技术,详细阐述了其热处理工艺诀窍,并在掌握冷轧辊传统检测工艺标准的基础上对冷轧辊淬火失效问题提出了新见解,解决了冷轧辊淬火过程中出现裂纹的质量问题,进而把轧辊质量提高到进口辊的水平。