硫化铜精矿氧压浸出回收电积铜的工艺研究

介绍了几种硫化铜精矿的加压湿法炼铜技术,对于氧化铜矿少的地区,由于一段氧压浸出终酸较高,后续工序的降酸过程复杂,渣带走铜损失大,该工艺有一定局限。两段逆流氧压浸出虽然较好的解决了降酸的问题,但是两段氧压浸出需要采用两个高压釜,设备投资较高,操作更复杂。硫化铜精矿控温氧压平行浸出回收电积铜的工艺在高压釜中段部位增加一个进料口,两个进料口分别加入磨细的精矿矿浆,通过控制前后段不同的浸出温度,同时实现了浸铜和除铁降酸的目的,节省了设备投资。     

氧化锌矿硫化-胺法浮选及浸出研究

文章对广西河池氧化锌矿进行了浮选分离和硫酸浸出试验,初步探讨了该氧化锌矿石的可选性.浮选可获得锌精矿品位24.52%,回收率69.27%.结果表明可回收氧化锌精矿,但由于氧化锌矿石浮选过程中矿泥和可溶性盐的不良影响使得矿石指标不好.试验还研究了氧化锌矿的浸出.在浸出试验过程中主要考察了加酸方式及固液比对锌的浸出率的影响.试验可获得锌的浸出率为80.39%.浸出效果比较好.     

某铜金精矿加压氧化-氰化浸出试验研究

本文对某铜金精矿进行了高温加压氧化—氰化工艺试验研究,探讨了浸出时间、浸出温度、氧分压和初始NaCl浓度等工艺参数对铜浸出率的影响以及后续氰化条件对金银浸出率的影响。结果表明,在综合条件下,即粒度-325目占90%、初始NaCl浓度40 g/L、浸出温度180 ℃、氧分压0.6 MPa、液固比5∶1、浸出时间2.5 h以及搅拌速度750 rpm,在氰化条件：振荡氰化、液固比2∶1、NaCN加入量10 kg/t浸铜渣和氰化时间24 h,金、银、铜的浸出率分别为98.3%、94.7%和99.7%。该铜金精矿采用加压酸浸—氰化提取金银铜工艺具有对3种有价金属回收率高、氧化速度快、对矿石中杂质不敏感及对环境污染小等优点,具有较好的工业化前景。     

某金精矿预氧化除铜提高金氰化浸出率的试验研究

该项试验研究了在加温条件下,浸出温度、浸出时间、金精矿粒度、NaCl浓度、H2SO4浓度等因素对化学预氧化除铜、氧化渣氰化浸金的影响。试验结果表明,在金精矿粒度-320目占90%、浸出温度95℃、初始c(H2SO4)=0.72mol/L、起始NaCl浓度0.67mol/L、液固比4∶1、浸出时间26h、搅拌速度750r/min的条件下,铜的浸出率可到达80%以上,氧化渣中金的氰化浸出率可达97.45%。     

硫化铜矿微生物浸出-萃取-电积提铜工业试验

在景谷民乐铜矿开展了硫化铜矿微生物浸出—萃取—电积提铜工业试验,取得了工业生产厂设计所需的各项工艺技术参数和消耗指标,达到了预定的试验目的。     

硫酸-双氧水体系氧化浸出铅冰铜的试验研究

采用硫酸-双氧水体系氧化浸出铅冰铜,在分析试验原理的基础上,以锌铜铁浸出率为考察指标,重点探讨反应温度、双氧水浓度、反应时间、硫酸浓度对锌铜铁浸出率的影响。试验结果表明:在温度20℃、双氧水浓度40 g/L、反应时间120 min和硫酸浓度120 g/L条件下,锌浸出率为99.35%,铜浸出率为99.16%,铅、硫在浸出渣中富集含量分别提高8.5%和7.11%。有效实现铅冰铜中锌、铜与铅、硫的分离及铅、硫等在浸出渣中的富集。     

从黑铜泥中加压氧化浸出铜和砷

研究了从铜冶炼黑铜泥中低温加压氧化浸出铜、砷,考察了温度、初始硫酸质量浓度、氧分压、液固体积质量比对铜、砷浸出的影响.结果表明:在初始硫酸质量浓度80 g/L、液固体积质量比10/1、温度120℃、氧分压0.3 M Pa、反应时间60 min条件下,黑铜泥中的铜、砷浸出率分别达99.5％ 和98.5％.浸出渣中锑和铋质量分数较原料(黑铜泥)富集8.5倍和14.9倍.