电磁泵低压铸造工艺试验研究

试验测定和分析了在低压铸造中电磁泵的工作参数，目的是为电磁泵低压铸造系统工艺控制提供依据。并在此基础上试铸了铝合金叶轮，表明了电磁泵充型的低压铸造方法能很好地执行即定的铸造工艺，获得高品质铝铸件。     

铝合金电磁低压铸造工艺控制方案研究

结合壳型薄壁铝合金铸件的特点,对电磁低压铸造设备的工作原理进行了分析和实验研究,提出适用于电磁泵的间接式工艺控制工艺方案,成功铸造了某罩壳,铸件成品率明显优于气压式低压铸造方法,证明该方案完全适用于电磁低压铸造技术.     

电磁充型低压铸造对铝合金铸件性能的影响

研究了电磁充型铸造对铝合金铸件组织性能的影响。利用正交试验和金相分析的方法，确定了主要影响因素。试验结果表明：电流磁场强度和循环时间对于ZL104铸件性能影响程度大小的顺序是磁场强度〉电流〉循环时间；在电磁场作用下ZL104合金铸件的金相组织细化、力学性能有显著提高。     

电磁泵低压铸造技术

介绍了低压铸造技术采用电磁泵充型和保压,对电磁泵发展背景、基本原理及相应低压铸造设备的结构进行了一定的论述。通过生产验证,电磁泵技术适于低压铸造,是一种很有发展前途的新型技术。     

低压铸造铝合金进气歧管工艺及模具设计

介绍了汽车发动机铝合金进气歧管的低压铸造新工艺,针对产品特征进行了工艺分析和模具设计,通过生产实践验证了工艺的可行性和模具设计的合理性。     

铝合金铸造用电磁泵流量计算

应用Origin软件进行实验数据处理并结合数学分析方法，建立了电磁泵工作流量Q与电磁泵静压头△p、铝液流出高度f(H）及坩埚内铝液面下降高度g(h）之间的关系式Q=[a△P f(H)g(h)/Qo]。应用电磁泵流量计算公式计算的结果与试验测定结果比较，相对误差小于7%。     

铝合金新型电磁铸造装置

介绍日本新近研制的新型电磁铸造装置，在铝合金铸造过程中，可快速地通过调整屏蔽线圈的电感，以改变铸造电磁场的强度，从而确保铸锭质量。     

汽车铝合金轮毂低压铸造工艺研究

以18英寸以上的大型铝合金轮毂为研究对象,运用ProCAST软件对原工艺的充型、凝固过程进行模拟,对轮辐与轮辋连接处出现的缺陷进行分析,从调整模具温度与结构、冷却工艺两个方面进行工艺优化,对实际轮毂铸件力学性能与微观组织两方面进行测试,得到了最佳工艺方案。     

铝合金车轮低压铸造工艺数值模拟及应用

运用View-Cast软件对铝合金车轮的低压铸造过程进行了数值模拟,研究了凝固过程中温度场的分布,预测铸件在轮辐与轮辋连接部位可能出现的缺陷,分析了缺陷形成机理以及缺陷的分布规律,并提出了抑制缺陷产生的措施.研究结果表明,在上模和下模上设置冷却管改善了冷却能力,证明了管形冷却器是减少轮辋与轮辐连接处缺陷的有效方法.通过对实际铝合金车轮铸件X射线探测和力学性能的测试,模拟结果进一步被验证了.     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺研究

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kPa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。     

519法兰铝铸件的低压铸造

519法兰壳体是大型回转体结构的气密性铸件,其外形尺寸为680mm×364mm,通过低压铸造的生产实践表明,在模具温度为300～350℃,充型压力为0.3MPa,充型时间为20s,保压压力为0.8MPa,保压时间为120s的条件下,可生产出优良铸件,工艺出品率由砂型铸造的50%提高到75%以上,铸件一次气密性检漏合格率达98%以上。由于铸件加工量比砂型铸造工艺减少了5%以上,铸件质量由52kg降低到36kg,每件减轻了16kg,仅此项每年可节约30万元。     

过程能力指数在低压铸造铝合金轮毂品质控制中的应用

为保证低压铸造铝合金轮毂的品质,对产品在生产过程中的关键特性、重要过程参数、产品特性值的监控和过程能力指数Cpk进行了研究,采用Minitab软件对过程能力指数进行了计算。针对凸峰直径项目Cpk达到2.27,充分发挥测量系统及其检测频次的作用,保证了产品的加工品质要求。     

加压对铝合金消失模铸造的影响

试验研究了浇注后型腔压力对消失模铸造的铝件表面状态、力学性能影响的趋势。加压后提高了铝液充型能力,有利于消除铸件表面的颗粒状和冷隔,抑制气孔形成,使抗拉强度、密度略有提高;加大压力作用在浇口及铸件表面的时间差,铸件表面将出现凸起、粘砂;过早卸压将恶化铝件性能。     

低压铸造铝合金副车架的数值模拟及试验验证

基于CATIA软件进行副车架结构及浇道设计,并利用HyperWorks软件平台建立副车架有限元模型,分析其刚度、强度和模态,运用ProCAST软件对副车架低压铸造过程进行数值模拟,并对低压铸造生产的整体空心式铝合金副车架进行可靠耐久性验证,结果满足性能要求。     

空调压缩机铝合金外壳铸件的低压铸造

对空调压缩机外壳铸件的结构及低压铸造的工艺性进行了综合分析,介绍了该铸件在低压铸造工艺试制中所采取的一系列工艺措施,主要有在热节处镶嵌铜质激冷块、开设排气槽、采用较粗的涂料、适当减缓充型速度、在升液管顶部放置过滤网等,摸索出了适合铸件生产的各种工艺参数,成功地生产出了合格的铝合金铸件,并投入了批量生产.     

低压铸造铝合金轮毂铸型壁厚与铸件壁厚的关系

依据数学理论和低压铸造原理,提出模具壁厚和铸件壁厚存在着δt/h=3λ/2cλw的比例关系时,液态金属流过铸型表面才能达到最大的温度梯度。低压铸造铝合金轮毂热节处δt/h=1.8～2.2时,有利于轮辋的补缩和热节处的凝固。通过实际生产和有限元模拟分析对铸型壁厚与铸件壁厚的上述关系进行了验证。     

电动机机座低压铸造工艺

低压铸造超高转差率电动机铝合金机座,模具采用水平4开模,中央主芯垂直向上开模结构;采用开放式浇注系统,内浇道均设在与侧模分型面成45°的位置;铝液的浇注温度设定为680～720℃,预热温度下模为300～350℃,侧模为250～300℃;液面加压装置采用定压力自动控制系统;热处理采用铸态淬火加完全人工时效工艺,从铸件本体大量取样(散热片、筒体、地脚处等)测试,其力学性能均优于国家标准。