氧化铝生产中石灰消化残渣高效回收利用技术研究与实践

本文针对氧化铝企业的石灰消化残渣，提出了一种将消化残渣代替石灰返回氧化铝生产流程的回收利用新工艺。消化残渣经破碎磨细后与石灰乳混合用于碳酸钠苛化，苛化试验结果表明，随着石灰消化残渣添加量的增加，苛化效率逐渐增大，说明石灰消化残渣中的有效成分CaO能够进行苛化反应，利用消化残渣替代石灰具有可行性。为此，改造传统处理工艺，增设残渣处理工艺，使得残渣由完全开放堆存转运处理转变为连续封闭再处理，并将该工艺应用于某氧化铝企业，获得了较好的经济效益。该工艺避免残渣返回生产系统前端发生反苛化反应，减少碳酸钠进入系统，降低排盐消耗，实现了残渣在线连续封闭处理，解决了传统残渣完全开放处理的不足，取得较好的经济效益和社会效益，具有一定的推广应用价值。     

提高苛化率

1前言建锰公司化工厂1997年建厂,其产品高锰酸钾是公司三个主产品之一。生产流程中苛化岗位是高锰酸钾生产中的一道净化回收工序,主要是把蒸发浓缩结晶出来的流程中副反应产物—碳酸钾,溶解后和配制的石灰乳进行苛化反应生成氢氧化钾,回收回流程。苛化效果将直接影响整个生产质量。     

拜耳法生产工艺中综合除碳技术的研究及应用

目前铝土矿资源匮乏，各氧化铝厂使用铝土矿种类复杂、品位低下、矿石中碳含量偏高等，导致单位能耗增加、产能降低，同时氧化铝生产中系统碳酸钠累积，也对溶出、沉降、蒸发等多个工序造成不利影响，排碳除杂工作迫在眉睫。目前该氧化铝厂主要采取蒸发强制效提浓、排盐苛化工艺去除系统碳酸钠，但该工艺流程复杂、能耗高、排碳成本高且排碳能力有限，通过技改沉降二次洗液添加石灰乳进行苛化同时串联立式叶滤机综合除碳工艺，提升系统综合除碳能力，拓宽铝土矿使用种类，进一步降低生产成本及能耗。     

铝酸钡的合成及应用

采用钡盐苛化措施来解决氧化铝生产过程中碳酸钠的危害,采用合成铝酸钡来回收利用苛化后的沉淀,并着重探讨了铝酸钡合成的工艺条件。     

影响碳分母液苛化指标稳定的主要因素

本文以碳分母液苛化的主要理论依据出发，并结合生产试验数据理论分析了影响碳分母液苛化生产指标的主要因素，并提出了改进措施，以更好的为生产运行提供理论依据。     

氧化铝生产中结晶草酸钠的无毒化处理

针对结晶洼除去拜尔液中草酸钠的工艺。用氩氧化钙对结晶出的草酸钠进行无毒化处理，并可回收苛性碱。苛化的最佳工艺条件是：反应温度50℃、氧化钙粒度小于140目、CaO／Na2C2O4（分子比）〉1．2、反应时间1h。在此条件下．苛化效率可以达到99．2％以上。在含有苛性碱的溶液中，Na2O浓度〈3.2g／L时草酸钠可以稳定存在．而在含有碳碱的溶液中，草酸钠的稳定性不是很好。     

拜尔过程中洗液苛化的影响因素

介绍了拜尔二次赤泥洗液苛化的影响因素 ,包括苛化温度、苛化时间及苛化分子比([C/Nc]) ,并找出了使Na2 CO3 大量苛化 ,同时AO损失又相对较少的苛化参数 ,以及这些参数与苛化率及AO损失的关系     

有机物两段苛化工艺中氧化铝的回收研究

介绍了有机物两段苛化法的原理。采用碳酸钠浸出工艺对有机物苛化沉铝渣中的氧化铝进行回收,探讨了碳酸钠浓度、浸出温度、浸出时间、液固比等对氧化铝回收率的影响,最佳工艺条件为:碳酸钠浓度90g/L、反应温度100℃、反应时间80min、液固比10,在此条件下氧化铝的回收率可达90%以上。     

赤泥洗液苛化技术应用研究

重点介绍赤泥洗液苛化最佳条件及该技术在伊朗氧化铝公司的具体应用,同时分析了温度、石灰添加量、NT浓度和NT-NC交互项等因素对苛化率的影响。     

石灰苛化法脱除草酸钠的研究

探讨了苛碱浓度、温度、时间、分子比对石灰苛化法苛化效率的影响,并确定了苛化工艺的最佳条件。研究表明,苛化效率随苛碱浓度增加而降低,随温度升高先上升后下降,随反应时间延长而升高并趋于稳定,随分子比增加而升高。在苛碱浓度16g/L、温度60℃、时间60min、分子比2.5的条件下,苛化效率可达到81%。工业应用表明,该工艺流程简单、设备投资少、苛化成本低,既能高效脱除草酸钠又能有效减少氧化铝的损失。     

再论锂盐生产的若干工艺问题

论述了锂盐生产中的苛化机理和净化机理,指出了影响苛化效率的因素,提出了净化剂选择原则,并扼要提出了废电解质中ＬｉＣｌ和ＫＣｌ的分离技术。     

氢氧化钠法炼锌废电解液苛化处理工艺

提出了氢氧化钠法炼锌废电解液苛化处理工艺,确定了工艺参数,通过小型综合实验验证工艺的可行性。结果表明:该工艺再生碱的同时还能去除废电解液中的杂质,1m3的废电解液可苛化出约28kg碱,废电解液中铁、铜、镁、锰、镉、铬等重金属的去除率在10%～40%,砷的去除率可达62%,具有较好的净化除杂效果。     

降低拜耳流程碳酸钠含量实践

针对拜耳流程碳酸钠含量升高的原因进行分析,山铝氧化铝厂优化改造原有设备,应用强制循环蒸发器二段蒸发技术形成高浓度蒸发析盐流程,同时增加赤泥洗液苛化流程配合结晶析盐运行,实现了短期内迅速降低拜耳流程溶液中碳酸钠含量的目的,降低了运行成本。     

铝酸钠溶液中草酸钠的石灰苛化

革酸钠对氧化铝生产有显著影响。本文从热力学和工业生产上分析了铝酸钠溶液中各因素对石灰苛化草酸钠中的影响规律,并简要介绍了石灰苛化新技术。     

生烧石灰对氧化铝生产过程的影响及石灰炉热工现状分析

由于反苛化作用，生烧石灰对氧化铝生产的循环效率、溶出和蒸发工序有很大的影响。本文对石灰生烧的热工现状进行了热平衡验算，从热工的角度分析了石灰烧制中存在的缺陷，通过热工计算，提出了改善石灰烧制质量的建议，以消除其在生产过程的危害及实现增效的目的。     

钨酸钠溶液氢氧化钙苛化-沉淀白钨的研究

钨酸钠溶液氢氧化钙苛化-沉淀白钨工艺是实现钨矿NaOH分解试剂回收,以至黑钨和黑白钨混合矿绿色冶炼的技术途径;研究了不同温度下钨酸钠溶液氢氧化钙苛化-沉淀白钨反应的平衡常数和标准自由能变化,分析了氢氧化钠和钨酸钠的活度系数对反应平衡的影响;工艺研究表明:温度和钨酸钠溶液浓度对白钨沉淀率的影响非常显著.当氢氧化钙用量为1.4倍理论量,温度100℃,钨酸钠溶液钨浓度为105 g/L,保温时间为2 h,搅拌速度为350 r/min,白钨沉淀率可达96%以上.与传统工艺采用氯化钙作为沉淀剂相比,氢氧化钙沉淀白钨所需的理论量倍数较大、反应的时间较长、搅拌速度更快.     

补碱工艺的优化研究与应用

混联法氧化铝生产碳分母液苛化补碱工艺是对混联法氧化铝生产过程补碱工艺的一大变革,该工艺优化了混联法生产中补碱方式,提高了补碱质量。本文针对混联法补碱工艺提出了碳分母液苛化补碱工艺的优化方案。     

苛化渣制备活性石灰实验研究

通过利用苛化渣制备活性石灰的反应温度和反应时间的实验研究,探索出了制备活性石灰合适的温度和时间范围,并说明了工业化生产的操作规程.     

洗液苛化法排除有机物草酸盐的计算

介绍了有机物对氧化铝生产的危害,铝土矿中的有机物在拜耳法流程中的转化、以及有机物的排除方法,着重阐述了洗液苛化法发生的相关反应及计算。     

硅质岩钒矿中提取钒的无污染焙烧工艺研究

采用氧化焙烧法研究了无污染的焙烧添加剂碳酸钠、氧化钙、红泥和苛化泥从硅质岩钒矿中提取钒的焙烧工艺。考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂用量、入炉温度、焙烧气氛对钒浸出率的影响。实验表明，硅质岩钒矿适宜的添加剂为苛化泥，当苛化泥添加量为6％、入炉温度低于200℃、焙烧温度为850℃、通空气焙烧3h时，钒的浸出率达70．53％。与传统的钠化焙烧相比，采用苛化泥焙烧添加剂既解决了废气污染问题，又能综合利用资源，具有成本低、污染少等优点。