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<正> 机械工业的迅速发展势必对切削加工的精度要求越来越高。那种认为切削毛刺的影响可以忽略不计的传统认识无疑与当代机械工业的发展不相适应。要提高切削效率,确保加工精度,降低零件的加工费用,迫切需要研究切削毛刺生成机理及生成过程中所产生的各种现象,采取有效措施,控制切削毛刺生成。本文结合我厂的经验,浅析小模数蜗轮加工中切削毛刺的生成机理与控制措施。 相似文献
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金属钻削加工过程中会形成一些毛刺,这些毛刺往往存在于工件过渡位置或内侧边缘,一般表现为毛边或尖角等不规则的形状。出现的毛刺使产品加工的表面粗糙度精度、配合精度、尺寸精度等受到严重影响。通常应额外地执行毛刺去除工艺,这增加了加工成本,延长了生产周期,不利于自动化加工技术的进步和发展。钻削加工孔口毛刺相对较小,一般采用孔口倒角的方式可去除毛刺;孔出口处的毛刺较大,一般在阀体内部形成交叉孔毛刺,毛刺的去除难度较大。影响钻削加工产生毛刺的因素复杂,毛刺的形成以及控制问题属于当今金属切削难以有效解决的问题和难点。为了探究钻削加工产生毛刺的规律,分析钻削加工产生毛刺的试验因素及水平,采用正交试验研究钻削加工出口毛刺的影响因素,找出影响钻削加工出口毛刺的主要因素,然后得出试验钻头钻削出口毛刺最小的工艺方案组合。结果表明,影响钻削加工产生毛刺都的因素为:进给量、冷却方式、切削速度。为此,文章就钻削加工中毛刺的形成规律以及处理的对策发表了一些浅显的认识,旨在为毛刺规避和去除工艺的应用带来技术、理论支撑。 相似文献
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毛刺是金属切削加工中产生的常见现象之一,它的尺寸和形状直接影响到工件的尺寸精度和形位精度,甚至影响到工件的使用性能及其寿命.随着机械制造业朝着高精度,高效率和自动化方向发展,对切削加工精度的要求越来越高.由于专家系统具有数据结构化,数据和应用程序的高度独立性、数据共享,并将数据冗余减少到最小限度等优点,在金属切削毛刺形成研究与控制上逐步得到了越来越广泛的应用,对加工精度起到了很好的效果.在分析现有毛刺研究成果的基础上,与专家系统进行了对比与分析,体现出了专家系统在毛刺研究领域应用具有的优点,并阐述了现有的金属切削毛刺专家系统的研究现状,指出了尚存在的一些问题,从而为今后毛刺专家系统的发展提供借鉴. 相似文献
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樊曙天 《中国制造业信息化》1999,28(5)
毛刺的产生是金属切削加工中长期存在的问题,在实验的基础上通过对精密车削中进给方向毛刺的研究,分析了切削参数对毛刺尺寸的影响,为毛刺生成机理的研究以及毛刺的抑制和去除做了部分基础性工作。 相似文献
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为了探究镍磷合金超精密切削过程中泊松毛刺的形成原因及规律,并且寻求泊松毛刺尺寸更精准的表征方式,本文通过对镍磷合金泊松毛刺的形成机理进行理论分析,建立其正交切削过程中的泊松毛刺高度和宽度预测模型,并通过实验分析切削参数对泊松毛刺高度和宽度的影响,通过实验观察可知,切削深度对毛刺尺寸影响显著,切削深度由3μm增加至9μm时,毛刺高度增加了0.099 8μm,毛刺宽度增加了1.06μm,而切削速度对毛刺高度及宽度的影响很小。且通过对比实验得到的毛刺数据和预测数据可知,毛刺高度和宽度预测模型的平均相对误差值分别为5.43%和8.17%,验证了预测模型的准确性。同时目前的泊松毛刺高度和宽度表征方法具有一定的误差,因此本文提出了利用积分法计算泊松毛刺体积的方法,并基于体积法建立了更准确的泊松毛刺尺寸表征方法,通过计算得到体积的预测模型平均相对误差值为4.81%,可知泊松毛刺体积的预测模型准确度相对更高。研究结果为镍磷合金正交切削过程中合理选择切削参数和泊松毛刺尺寸评估方法提供了理论指导。 相似文献
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时月梅 《机械工人(冷加工)》2002,(1)
我厂生产的导套是压铸机上的一个不锈钢零件,在拉削时,要求内孔表面粗糙度R_a1.6μm,实际加工时只能达到R_a6.3μm。检验员发现零件内孔表面有鳞片状毛刺,即切削过程中出现的鳞刺,导致表面粗糙度达不到图样要求。经研究分析 相似文献
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《机械科学与技术》2015,(9):1360-1364
运用脆性材料的临界切削深度理论,结合Hertz弹性接触理论和运动学方程对超声波磨粒冲击去除机理进行了理论分析,并采用光滑质点流体动力学(SPH)方法,研究了加工过程中磨粒冲击对脆性材料裂纹形成及扩展的影响。结果表明:光学石英玻璃的临界切削深度为0.013μm。采用粒度为W7的磨粒,加工间隙一定,超声工具头端面振幅在约低于23.87μm加工时,可实现在延性模式下研抛出高质量的石英玻璃表面;当振幅高于23.87μm时,可实现在脆性断裂模式下对玻璃表面的高效率研磨。仿真结果表明:脆性材料在磨粒冲击过程中首先表现为弹塑性变形,当达到材料的临界断裂应力时,材料内部开始出现裂纹。 相似文献
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精密加工中切削参数对毛刺尺寸的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
樊曙天 《机械设计与制造工程》1999,28(5):46-48
毛刺的产生是金属切割加工中长期存在的问题,在实际的基础上通过对精密车削中进给方向毛刺的研究,分析了切削参数对毛刺尺寸的影响,为毛刺生成的研究以及毛刺的抑制和去除做了部分基础性工作。 相似文献
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曹亚光 《机械工人(冷加工)》2009,(7):34-35
精细切削加工主要是指对零件尺寸在1mm以下、加工精度为0.01—0.001mm的微细尺寸零件的加工;微细切削加工是指对尺寸在1μm以下的微细零件的加工;超微细切削加工是指对微细度为1nm以下的零件进行的加工。 相似文献
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毛刺是机械加工中经常出现的一种缺陷,是影响加工质量的因素之一。本文分析了各种切削加工中毛刺的形成情况和刀具几何形状对毛刺的影响,分别提出了车削、钻削、铣削及齿轮加工中去除毛刺的方法。采用这些方法,可作到工件上不出毛刺、出小毛刺或使毛刺产生在无影响的部位。 相似文献
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过去,人们认为机械加工产生的毛刺是不可避免的,往往需要在后道机械加工中加以消除。随着加工技术的发展和不断的生产实践,人们逐渐认识到通过改进机械零件外形设计,合理的选择刀具及切削规范,可对机械加工中毛刺进行一定程度的控制,做到加工件上不出毛刺、出小毛刺或使毛刺产生在无影响的部位,从而提高加工表面质量,降低加工成本。机械加工中产生毛刺的因素很多,但其中主要原因之一是刀具问题。由于切削刀具刃口不可能刃磨得绝对锋利,即使使用很精细的刃磨方法,最终仍在切削刃上留有不少于10~20μm的圆角。加之切削过程中刀具磨损钝化和刀瘤的影响,常使刀具处于负前角条件下工作,造成切削条件恶化、切削阻力增加,切削热增高。此时,靠近刀具刃部的金属材料不是处于被 相似文献
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《现代制造技术与装备》2017,(7)
毛刺现象是指机械加工过程中出现的各种不符合设计要求的部分,常见的包括飞边、飞溅、棱边和尖角等。在金属切削加工中,毛刺问题是影响金属切削加工的一个最重要因素,往往是由于焊接操作不符合要求或者加工过程中出现塑性变形等导致的。为了加强金属切削加工的质量,一定要加强人们对金属切削加工毛刺问题的重视,并采取各种措施预防毛刺的产生。本文就如何对待金属切削加工中的毛刺问题进行探析,提出了各种有效措施。 相似文献
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正1.毛刺的产生及危害毛刺是工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形,使材料被挤压、撕裂,导致零件表面或交接处出现的多余材料。如图1所示,塑性变形区(剪切区)未深入切削表面时(见图1a),工件表面就不会产生毛刺,反之则会产生毛刺(见图1b)。机械零件在加工制造过程中产生的毛刺,对零件的加工精度、装配精度、使用要求、再加工定位、操作安全和外观质量等许多方面都会产生不良影响。近年来,随着机械工业的发展,对零件精度等方面 相似文献