攀钢铸余渣热态循环利用实践

介绍了攀钢热态铸余渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,分析对比铸余渣循环利用前后辅料消耗、铸余渣回收率等生产数据后表明,回收热态铸余渣有利于降低钢铁料消耗,降低辅料消耗1．11kg／t钢,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理时间,保证了精炼钢水的质量。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

钢包铸余渣热态循环利用实践

介绍了攀钢热态钢包铸余渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,通过对转盘进行功能性改造,在转盘上实现了铸余渣的热态回收,铸余渣循环利用率达到24.1%;分析铸余渣循环利用前后的精炼处理时间、钢水质量、辅料消耗、连铸收得率等生产数据后表明,热态铸余渣循环利用后降低辅料消耗1.1kg/t,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理时间,钢水质量稳定,降低成本4 302万元,取得良好的经济效益和社会效益。     

热态铸余渣返转炉利用的研究与实践

铸余渣是连铸浇注结束后残余在钢包内的钢水和炉渣，传统的铸余渣冷态回收法存在污染大、效率低、金属损耗大等缺点，铸余渣热态回收利用逐步受到重视。根据不同钢种的铸余渣特性，同时结合铁水中元素与铸余渣反应原理，确定了热态铸余渣返转炉利用的工艺路径：超低碳钢种的热态铸余渣返回时，向铁水包中倒入30～40 t铁水，承接2～3炉铸余渣，直接倒入转炉进行冶炼，吨钢石灰下降4.3 kg,脱磷率提高3.6%;其他钢种的热态铸余渣返回时，向铁水包中倒入60～70 t铁水，承接4～5炉铸余渣后返倒罐进行受铁，吨铁脱硫镁粉下降0.14 kg。该工艺的热态铸余渣返回转炉冶炼比例达到72.5%,有效地利用了铸余渣的冶金功效，钢铁料消耗从1 095 kg/t下降到1 090 kg/t,降低了5 kg/t,取得了显著的经济效益。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

钢包铸余渣的热循环利用

介绍了武钢CSP钢包铸余渣的热态循环回收利用工艺,该工艺在LF炉对连铸钢包液态铸余渣进行了热态在线循环利用,深入分析了铸余渣循环利用过程中LF炉精炼终渣变化及其对钢水质量的影响。结果表明:通过热态渣的在线循环,LF炉造渣料及脱氧剂消耗大幅降低,其中石灰降低1.01kg/t,精炼渣降低0.21kg/t,脱氧剂铝合金降低0.20kg/t,电耗降低3.66kWh/t,回收了浇铸残余钢水,金属料消耗降低3.0kg/t。     

连铸铸余渣处理方法初探

介绍了一种新型的连铸铸余渣处理方法。该方法采用干渣水淬等技术,克服了用传统方法处理时造成环境污染、劳动强度大、生产效率低、占用场地大等缺点。是一种机械化程度高的渣处理方法。     

首钢京唐热态渣、钢绿色循环利用体系开发

为实现“全三脱”工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5 t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%～40%,铁水温降相对减少10～15 ℃,总渣量减少30%～40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20 t,可节约石灰3.2 t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4 kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6～8次,实现液态铸余直接回收。     

连铸铸余渣的返回利用

为了合理利用返回的连铸铸余渣,对铸余渣组分进行分析,得到其碱度平均值为4．09,w（TFe＋MnO）平均值为1．64％,属于高碱度还原性炉渣。对4种铸余渣返回利用方式进行了对比分析,结果表明：返回利用效果优劣次序依次为出钢前、出钢后、LF精炼开始前和LF精炼造渣期。在转炉出钢前进行返回利用效果最佳,适宜的铸余渣返回量为5．0～12．0kg／t,吨钢综合冶炼成本可节约5．94元。     

钢包铸余渣作为转炉脱磷助熔剂理论及实践

针对铝酸钙系精炼钢包铸余渣代替萤石作为转炉助熔剂对脱磷效率的影响,首先利用Factsage热力学软件对比计算分析了Al2O3、CaF2作为转炉炉渣助熔剂,对脱磷产物活度及磷容量的影响规律,并在实验室硅钼炉上对脱磷效率影响规律进行了对比研究。在此基础上,研究了精炼钢包铸余渣代替萤石的替代比例及应用效果。结果表明,分别以Al2O3、CaF2作为转炉脱磷助熔剂时,二者对炉渣碱度的控制要求相当;CaF2的助熔能力明显强于Al2O3,而Al2O3能降低脱磷产物的活度,增加炉渣磷容量,相比CaF2对脱磷反应具有热力学优势;w((Al2O3))为5.0%～9.0%的炉渣达到的脱磷效率,与w((CaF2))为3.0%～6.0%时相当;用武钢铝酸钙系钢包精炼铸余渣代替萤石作为转炉炼钢脱磷助熔剂,其与萤石的替换比例为2.5∶1,冶炼过程炉渣熔化良好,转炉终点钢水脱磷率提高3.0%左右。     

连铸坯热送热装节能浅析

分析了连铸坯热送热装的节能量、节能率 ,热效率与热装温度呈负相关 ,提出应与蓄热式热交换技术一起使用的建议。     

宣钢取消混铁炉可行性分析

在对宣钢转炉炼钢厂的生产情况进行调研的基础上,对炼钢厂混铁炉的存在提出了置疑,并借鉴沙钢的"铁水包多功能"模式,提出取消混铁炉的可行性措施.     

包钢开发生产轴承钢的可行性分析

介绍轴承钢的种类及应用 ,轴承钢的冶炼、浇注工艺 ,夹杂物对轴承钢性能的影响等 ,分析包钢在开发生产轴承钢方面主要存在的优势、问题及前景     

火焰清理机在宝钢板坯连铸生产中的应用分析

20世纪80年代起,宝钢陆续在板坯处理工艺中配置了4套自动火焰清理机。在生产实践中,火焰清理机存在诸多问题,设备故障频繁,工艺缺陷较多。通过分析问题产生的原因,制定了相应的改进方案,实施了一系列措施:改进设备结构、优化能介参数、引入智能监测、完善维护手段等,从而降低了设备故障率,并且消除了大部分的工艺缺陷。     

炼钢—连铸—热轧生产计划编制的统一模型及智能算法

为使钢铁企业主体工序炼钢-连铸-热轧之间的生产协调有序、提高生产计划水平和加强生产资源配置效益,运用统一建模思想进行轧制单元计划、炉次计划和浇次计划的抽象描述,从注重共性的角度统一各阶段批量计划的目标函数,通过对目标函数的组合来实现各阶段计划的有效衔接.设计基于Multi-agent的协同进化算法进行模型求解,编制炼钢-连铸-热轧-体化计划.以某钢铁企业的生产计划制定实例进行模型测试,仿真计算结果表明模型的有效性.     

论连铸设备在连铸生产中的地位和作用

本文对连铸设备对提高连铸生产效率、质量和效益的作用，连铸设备组成与连铸设备管理中几个主要问题，连铸装备水平的优化与提高，连铸工艺与设备的结合，抓好连铸设备人员培训等问题进行了论述。     

炼钢—连铸区段生产调度与计算机仿真

炼钢-连铸区段的生产调度包括炉次计划、浇次计划的生成和时间、设备的分配,以及针对各种扰动的动态调整.根据钢种和规格的限制,提出了最优炉次计划模型,并采用禁忌搜索算法进行求解;根据炉次计划和连铸机连浇限制,生成浇次计划;根据炉机匹配和等待时间最小原则,生成静态调度甘特图,并对仿真过程中出现的出钢延迟提出了动态调度的策略和算法.仿真结果表明,基于模型的动态调度策略能够有效地解决出钢延迟问题.     

炼钢-连铸-热轧一体化管理

炼钢－连铸－热轧作为钢铁生产流程中的三大关键工序，它们之间不仅存在物流平衡和资源平衡问题，而且存在能量平衡和时间平衡问题。为了节省能源、减少烧损、缩短生产周期，国外钢铁企业十分关注它们的一体化管理。结合我国具体情况，对炼钢－连铸－热轧一体化管理的内容、意义、条件以及国外情况进行了系统的阐述。     

上引连铸TU1热变形行为研究

以上引连铸TU1杆料为研究对象，在MMS-100热模拟试验机上对其进行单道次压缩试验，研究了在不同应变速率（0.01~10 s-1）和不同变形温度（750~950 ℃）条件下的热变形行为，构建其本构模型.结果表明:在10 s-1高应变速率条件下，TU1在750 ℃变形时峰值应力高达80 MPa，当温度升高到950 ℃时，峰值应力降至38 MPa；而在应变速率为0.01 s-1、750 ℃变形时，峰值应力仅为30 MPa，此时TU1已经发生动态再结晶；通过本构方程计算得到TU1的热变形激活能约为253 kJ/mol.