低氧铜杆线铜粉剥离原因分析及其对策措施

表面铜粉剥离,导致铜杆线表面损伤,其对铜杆线拉伸过程具有较大影响。通过扫描电镜分析,剥离铜粉厚度可达25μm,经物相分析确定其主要成分为铜及铜的氧化物。通过对剥离物和杆线表面缺陷进行形貌分析,以铜杆线的生产、加工各环节作为研究对象,并确认了铜杆轧制工艺、无酸清洗工艺、线表擦伤、拉伸角度及拉丝模具等5方面影响因素,制定了相应的对策措施。研究表明,铜杆氧化物剥落和机械损伤是铜粉剥离的主要原因,在铜杆线生产、加工环节,防止氧化物带入铜基体和避免铜线表面损伤能有效减少铜杆线铜粉剥离。     

利用紫杂铜生产低氧铜杆的工艺与设备

介绍了低氧铜杆的特点,阐述了几种生产低氧铜杆的工艺技术、工艺流程及典型设备,并指出利用紫杂铜生产低氧铜杆对铜杆市场需求及铜加工行业的重要意义。     

SCR3000铜杆连铸连轧生产线轧辊粘铜研究

针对SCR3000铜杆连铸连轧生产线轧辊粘铜问题,分析了轧辊粘铜原因及改善措施。结果表明:铜杆热轧过程轧辊粘铜现象的金属学本质为Cu自身粘着能较低,Fe和Cu发生紧密接触并相对滑动时,Cu表层金属易脱落并粘附至Fe表面。润滑条件不良使轧制变形区无法建立有效的润滑膜,轧件断面收缩率过大会使其表面氧化膜破碎,导致轧辊与轧件直接接触,并引发轧辊粘铜问题,而生产过程中轧辊表面产生的裂纹会加剧轧辊粘铜程度。对轧机乳化液喷淋装置进行技术改造,有效地解决了轧辊粘铜难题,铜材表面质量和轧辊使用寿命得到明显改善。     

废杂铜火法精炼生产光亮铜杆现状浅析

阐述了国内外利用废杂铜火法精炼生产低氧光亮铜杆技术及装备的现状,总结了国内该技术存在的问题,并对国内废杂铜火法精炼直接生产铜杆技术前景进行展望。     

专利信息

新型钢板纵切碎边装置 本实用新型装置涉及纵切线钢板碎边装置。其解决目前存在的仅有一个溜槽,出、人口较宽,溜槽内易卡钢,剪刃消耗大,剪、碎边单一等不足。技术措施：本装置由组成碎边剪的上碎边剪及下碎边剪、齿轮箱、与齿轮箱通过支撑杆连接的溜槽组成,其在于与溜槽有并排安装溜槽;溜槽的侧板与上碎边剪和下碎边剪之间形成的形状相同。本装置通过改变碎边剪前的溜槽构造,使纵切线薄规格与厚规格的交叉切边得以实现,减少卡钢现象的发生,延长碎边剪的使用周期,提高生产效率,降低生产成本,极易实施。     

浅谈硫对无氧铜杆的质量影响和解决对策

以上引无氧铜杆铸造过程为研究对象,探索硫含量对无氧铜杆质量的影响规律。经研究表明,含硫量超过0.0015%的阴极铜原料生产的无氧铜杆,会导致铜杆在后续拉拔加工过程中出现明显的材质脆断现象。通过分析硫对无氧铜杆质量的影响,找到了以工艺改进有效降低无氧铜杆中硫含量的方法,减轻了硫对无氧铜杆质量的不良影响,从而实现有效控制加工断线率,保证铜细线生产成材率。     

铜杆销售风险分析与应对措施探讨

介绍了国内铜杆行业的现状和在铜产业链中起着重要作用的铜杆产品的特性。分析了铜杆产品在销售时所面临的各种风险,针对销售管理中存在的风险,提出了企业应对风险的有效措施,以规避或消除铜杆产品在销售过程中特有的风险。     

使用上引连铸无氧铜杆生产电气化铁道用硬铜承力索工艺研究

本工艺方案探索使用上引连铸无氧铜杆替代热轧黑铜杆来生产电气化铁道接触网用硬铜承力索生产工艺创新，采用连铸杆→Y型冷轧→拉伸工艺。通过控制冷加工量、温度、摩擦等要素，生产满足TB／T3111-2005《电气化铁道用铜及铜合金绞线》标准要求的硬铜承力索（绞线）。     

废杂铜生产铜杆工艺改善研究

针对废杂铜生产铜杆的传统工艺存在资源利用率低、产品生产流程长、成本高、热效率低、能耗高、环境污染严重的现状,以Φ8 mm铜杆为研究对象,对生产工艺关键参数进行试验研究.研究结果表明：新确定的工艺参数方案能够达到铜杆延伸率不小于41%,抗拉强度大于170 N/mm2,电阻率不大于0.01724Ω.mm2/m,工艺方案为废杂铜工业化批量生产质量稳定的铜杆奠定了基础.     

SCR轧卷系统技术创新及常见问题探讨

SCR铜杆连铸连轧法一直受到我国铜杆加工企业的普遍青睐。本文根据多年来的生产实践经验,分析了铜杆轧制过程中的诸多影响因素。通过持续的技术装备创新和工艺改进,使生产线充分发挥了整体效能和规模效益,产品质量稳中有升,能耗成本大幅下降,完全能满足国内外客户对高端铜细线及超微线的特殊需求,其应用前景十分广阔,推广价值高。     

SCR铜杆连铸连轧生产线保持炉事故分析及优化设计

保持炉对稳定SCR铜杆连铸连轧工艺和提高铸坯品质极为重要,一直是国内外连铸连轧领域共同研讨和关注的重大课题。通过进行事故分析及优化设计,新型回转式保持炉工效高,铜液受控好,铸坯质量好,事故及清炉次数少,炉龄长,成本能耗低,对国内外类似炉型的设计具有一定的参考应用价值。     

SCR炉铸区CO检测分析系统故障分析及控制改进

针对SCR炉铸区CO检测分析系统故障进行分析及控制改进,系统检测分析响应速度快,准确度、精度及稳定性高,故障率低,有利于及时调整与监控铜液的氧含量,铸锭质量好,铜杆线氧含量波动小,完全能满足国内外客户对高端铜细线及超微线的特殊需求。     

金源CONTIROD生产线增氧环境的改进

常州金源铜业有限公司CONTIROD生产线是生产的低氧铜杆,电解铜在竖炉中熔化,经1号流槽、保温炉、2号流槽到浇铸系统,铜水从竖炉中出来时氧含量较低,在铜水中增加一部分氧量,调节氧含量,可以改善铜杆质量,通常在2号流槽处     

金隆铜业阳极炉溜槽技改增效近百万元

正金隆铜业公司精炼车间溜槽长20多米,是目前国内最长的溜槽。超过1 000℃的高温铜熔液从阳极炉中流出后,经过溜槽引流,倾泄到圆盘浇铸机上的模具中凝固成阳极板。阳极炉到圆盘浇铸机之间的溜槽,直接影响到阳极铜质量产量。每次出铜后,溜槽都要重新砌筑、烘烤,如果烘烤不彻底或时间达     

金品铜科18万t特高压铜杆项目投产

<正>金品铜科年产18万t特高压铜杆项目,总投资6亿元,其主要装备连铸连轧设备采用美国南线技术,为目前国内规模最大、装备水平最高的铜杆生产线之一。主要产品Ф8 mm光亮铜杆,项目达产后,可实现产值80亿元。     

提高SCR生产线铜杆过线成功率的措施

通过对SCR铜杆连铸连轧法多年来的生产实践经验,提高了SCR铜杆过线成功率,解决了生产的"瓶颈"问题。根据系统中铜杆轧制过线困难的诸多影响因素。对设备主要技术性能参数如功率、扭矩、轧制速度、间隙等进行优化匹配,严格控制铜杆过线工艺如轧制温度、流量、速度、最佳溶液配比,控制过线前铜液含氧量、确认无酸清洗管内无残留铜杆等都是提高过线成功率的重要影响因素。     

金隆铜业公司阳极炉流槽技术革新效果显著

正金隆铜业公司精炼车间是浇铸铜阳极板的地方,超过1 000℃的高温铜熔液从阳极炉中流出后,经过溜槽的引流,倾泄到圆盘浇铸机上的模具中凝固成阳极板。阳极炉到圆盘浇铸机之间的流槽,是特别重要的设备,直接影响到阳极铜质量和产量。由于溜槽是砖料结构,铜熔液在流淌过程中,容易造成溜槽冷铜残留多、粘结严重,导致溜槽堵塞,而溜槽清理时又极易造成损坏。所以每次出完铜后,溜     

H2／CO分析用燃烧炉的国产化代用

1 前言 我国自80年代末期相继引进了20条左右的低氧光亮圆铜杆生产线,如SCR法和contind法生产线。其对熔化炉(竖炉)熔铜时的烧嘴火焰气氛控制要求相当严格。如果控制不好,就会造成铜水氧含量、氢含量超标,使得铜杆在用户拉伸过程中出现脆性     

富通集团浸涂铜杆项目在天津将投产运行

富通集团自主研发的“铜杆浸涂系统及生产方法”项目，日前申请获得了国家发明专利，并在富通天津滨海科技园进行了浸涂铜杆项目建设施工，即将正式投入生产运行。 浸涂铜杆生产工艺是利用较细纯铜芯杆，垂直通过一定液位的铜水池，使之凝固成较粗的铸态铜杆。富通集团的此项发明，包括可倾斜炉体熔化炉、气体控制保温炉、浸涂室等，将芯杆涂覆成铸杆，并进行轧制绕制，在国内同行业成为首创。     

采用紫杂铜为原料生产光亮铜杆的必要性和可行性

本文从资源战略、经济效益、社会效益、原料来源、工艺技术、产业政策等多方面详细分析了采用紫杂铜为原料直接生产光亮铜杆的必要性和可行性,为光亮铜杆生产项目进行原料选择时提供依据和帮助。