粉煤固定碳含量对烟化炉冶炼指标的影响

模拟烟化炉实际生产过程,采用冶金计算法研究粉煤固定碳含量对烟化炉冶炼煤耗、氧化锌烟尘质量及水淬渣质量的影响。结果表明,当粉煤固定碳含量从45%提高到55%时,烟尘中锌、锗含量从40.58%、459g/t提高到48.00%、543g/t,水淬渣锌含量由2.25%降至1.38%,吨锌粉煤单耗从4.64t降到3.80t。计算数据与生产数据对比,确定固定碳含量不低于55%为较经济的冶炼控制点。     

低品位炉渣选矿的分析试验

本文介绍了为回收冶炼炉渣中铜的流失,选厂对冶炼炉渣进行了选矿试验,将渣中流失的铜富集回收。而试验样品干扰元素多,成份复杂,所以本化验室采取了具体措施,将干扰元素掩蔽或分离除去,从而提高了化验数据的准确性。     

铜熔炼渣水淬爆炸原因浅析及预防

目前铜冶炼生产工艺中,熔炼渣水淬已经得到广泛应用,但在水淬过程中时有爆炸事故发生,造成设备损坏及人员受伤.本文对水淬爆炸的原因进行了分析阐述,并提出了预防措施.     

云南某铜冶炼渣资源化综合回收工艺技术研究

云南某铜冶炼渣属于火法冶炼过程中产生的水淬渣,含铜0.53%,含铁31.59%,含银7.5 g/t,锌含量2%左右;该水淬渣资源储量较大,实现资源化综合利用,对发展循环经济及环境治理意义重大。通过研究表明,采用浮选—高温还原焙烧的联合工艺流程,可以实现铜、银、铁及锌的综合回收,浮选精矿铜的回收率为35%、银的回收率30%;还原焙烧磁选铁精矿铁品位为72%,铁回收率为89%,烟尘中锌回收率为96%,全流程很好地实现了渣中主要有价金属的回收。     

铅冶炼水淬渣球磨工艺研究

研究了铅冶炼水淬渣的球磨效果,考察了水淬渣质量、大小球数量比、球磨转速、料球质量比和球磨时间对球磨后水淬渣粒度的影响,最后确定了球磨最佳工艺参数。结果表明:在水淬渣质量10 g、大小球数量比1∶6、球磨转速230 r/min、料球质量比1∶8、球磨时间50 min条件下,水淬渣的球磨效果较好;经过球磨,水淬渣的物相发生改变,结晶态物质增多,反应活性增大。     

降低废杂铜冶炼渣含铜研究

某厂以300 t固定式阳极炉冶炼高品位废杂铜,产出的炉渣含铜率较高,在25%～35%之间,因缺乏炉渣冶炼回收装置,只能将这些炉渣直接折价对外销售,导致冶炼生产中铜损失较大。为了降低冶炼炉渣的含铜率,在分析该厂原料杂质成分和含量的基础上,结合铜冶炼原理,选择合适的渣型,试验不同造渣剂在冶炼时对渣含铜率的控制情况,最终探索出一种有利于控制渣含铜率的复合造渣剂。在工业生产试验中,分别从渣型选择、氧化时间、渣温控制、保温时间、造渣剂配比等方面对生产操作工艺进行优化,最终实现了将渣含铜率控制在18%以下的目标,可大幅减少炉渣销售损失。     

降低电炉水淬渣含铜生产实践

针对金剑铜业电炉水淬渣含铜高的问题,结合生产数据分析找到降低水淬渣含铜的措施,实施后取得了良好的效果。     

高钛渣水淬制粒工艺可行性探讨

为了减少高钛渣的破碎次数,降低高钛渣的破磨成本,尝试将高炉渣水淬工艺应用于高钛渣的生产。对比高炉渣和高钛渣的物理特性,并进行高钛渣水淬试验,对该工艺存在的问题及可行性进行了探讨。通过对高钛渣氧化过程进行热力学理论计算,分析了高钛渣水淬过程金红石化可能的原因。综合分析,并不主张采用水淬工艺处理高钛渣。     

从贫化炉水淬渣中氨浸提铜试验研究

研究了用氨水从贫化炉水淬渣中浸出铜。结果表明:水淬渣经振动研磨至粒度小于-0.147mm,在70℃下浸出4.0h,控制氨水质量浓度60g/L,液固体积质量比10mL∶1g,搅拌速度500r/min,碳酸铵添加量4g/10g铜渣,结果铜浸出率为45%,氨浸液中铜的硫化钠沉淀率为89%。方法简单易行,铜回收率较高。     

某水淬铜渣阶段磨矿—阶段选别回收铜试验研究

某铜冶炼水淬渣中铜、铁为主要的有价元素,含铜0.70%、含铁39.84%。铜矿物主要为单质铜、氧化铜矿和硫化铜,铁以硅酸铁形式存在。铜矿物与主要脉石矿物橄榄石等嵌布关系复杂,嵌布粒度极细微,属于极难选二次铜资源。为了回收该水淬渣中的铜,对选铜工艺进行了研究,确定了阶段磨矿-阶段选别工艺流程,闭路试验能获得品位为13.24%,回收率为33.77%的铜精矿,尾矿含铜品位为0.48%,获得了较为理想的选矿指标。     

铜闪速吹炼渣型的控制实践

采用铜悬浮吹炼炉生产时的棒渣样状态与化验结果相结合的方式探讨铜闪速吹炼渣型的控制手段。实践经验表明:吹炼渣型异常时,最直接最快速的表现形式即是棒渣样状态,通过棒渣样状态和化验数据的关联性可做前馈控制,避免因化验的延时性造成炉况继续恶化,再根据化验结果精准调节,可快速调整闪速吹炼渣型。     

吹炼渣与水淬渣浮选生产实践

结合山东方泰循环金业股份有限公司对吹炼渣和部分含铜高的水淬渣进行浮选回收其中的铜金属的生产实践,分析了吹炼渣、水淬渣的化学成分、选矿工艺及设备,提出了工艺流程存在的问题。     

津西含铬铁水转炉冶炼工艺研究

通过对含铬铁水（0．5％～0．8％）冶炼过程中的炉渣进行化学成分、矿相、扫描电镜能谱和X-射线衍射综合分析;基于现场实际生产数据和炉渣形成过程,系统分析转炉,台炼含铬铁水的冶炼行为,确定了铬元素的氧化过程变化情况及终渣产物形态,为转炉冶炼时终渣成分控制和冶炼工艺改进提供一定的指导。     

粗铜熔炼过程中渣含铜的控制

在粗铜冶炼过程中,熔炼渣含铜的高低直接影响到铜冶炼的收率及技术经济指标的完成,本文对我国现有的几种粗铜冶炼的主要方法中影响渣含铜的因素冰铜品位、炉内氧化气氛的强弱、渣型、操作温度、磁性氧化铁的含量、炉渣澄清程度等方面进行了分析,并通过对粗铜冶炼生产工艺控制的不断研究,提出优化配料、优化操作过程、完善工艺条件、强化炉内的充分反应等措施,总结出一定的生产实际经验,为铜冶炼企业不断创出最大效益。     

铜火法冶炼过程砷分布研究

铜火法冶炼原料杂质含量逐步升高,入炉原料含砷超过0.5%,冶炼过程产出砷渣大幅增加,本文重点研究砷分布率,通过原料杂质配入、铜冶炼过程工艺控制等措施,解决铜冶炼过程大量砷进入污酸形成砷渣的问题,提高原料适应性。     

从铅锑冶炼鼓风炉水淬渣中碱浸锌的试验研究

研究了从铅锑冶炼鼓风炉水淬渣中碱浸锌.试验结果表明:从鼓风炉水淬渣中碱浸锌,常规条件下锌浸出率为50％左右.常规工艺条件为:浸出温度80℃,液固体积质量比11,NaOH浓度12 mol/L,浸出时间60 min.     

回转式阳极炉液面下出铜方式的开发与应用

回转式阳极炉在阳极铜浇铸作业过程中存在铜水落差高、飞溅大、铜水温降大、浇铸结束后残余废铜多的问题。为了解决这些问题,贵溪冶炼厂设计了一种滑板出铜装置。实现了阳极炉底部出铜,大幅降低了出铜过程铜水落差、减少了废铜产出量,减少了铜二次冶炼成本。减少了燃料单耗,杜绝了铜水带渣可能,阳极板产品质量得到提升。     

25.5 MVA封闭炉高碳锰铁和富锰渣冶炼实践

简要阐述了25.5 MVA封闭炉冶炼高碳锰铁与富锰渣的过程中影响锰分配比的因素,并结合冶炼实践选择和控制富锰渣碱度,以冶炼出合格的富锰渣产品。此外,还分析了冶炼富锰渣开炉初期出现的一些问题并提出了相应的解决对策,对富锰渣的生产有一定的指导意义。     

从粗铅冶炼鼓风炉水淬渣中回收锌的试验研究

研究了粗铅冶炼鼓风炉水淬渣的常规浸出与氧压浸出过程各种因素对锌浸出率、浸出液成份、渣率等的影响。试验结果表明:采用稀硫酸浸出鼓风炉水淬渣,常规浸出锌浸出率86%,铁浸出率90%,渣率不稳定;氧压浸出锌浸出率86%,铁浸出率20%。通过对比两种浸出方法的各项指标,确定采用氧压浸出工艺处理鼓风炉水淬渣。     

V2O5生产中球磨铁粒夹杂钒渣的回收

针对转炉钒渣提钒预处理中,分离的金属铁（粒）夹带钒渣,造成钒渣流失的问题,研究了磁选回收筛上铁粒中矾渣的方法,减少了钒渣的损失,增大了预处理工艺的收率。同时,减少铁粒夹带钒渣量,提高了铁粒质量,更适于冶炼钒铁。