预先分级联合选别提高某低品位铜矿金属回收率试验

某大型低品位金铜矿山较高品位铜矿石选用浮选工艺进行富集,低品位铜矿石则利用生物堆浸工艺生产阴极铜,该矿山生物堆场随着堆高的增加,酸铁不断浸出、铜浸出率下降。针对该生物堆浸低品位铜矿石,采用预先分级、选冶联合工艺,并对原有堆浸工艺进行优化,2 mm筛上产品柱浸试验浸出率为75.22%,比原工艺流程浸出率提高了5.08个百分点,铁累积浸出率同比下降了2.75个百分点。-2 mm产品通过浮选工艺最终可获得含铜20.20%、回收率87.21%,伴生金品位3.6 g/t、金回收率58.74%,伴生银品位83.7 g/t、银回收率为68.28%的铜精矿,以及含硫47.12%,回收率33.00%的硫精矿。预先分级、选冶联合工艺铜综合回收率为79.55%,较原生物浸出工艺铜浸出率69.14%提高10.41个百分点,并伴生回收贵金属金、银及副产品硫精矿,使用该工艺可增加利润约1.16亿元。工艺改造后不仅可提高资源利用率,产生较大的经济效益,还可降低酸铁的浸出,大大降低环保处理成本。     

云南某难选氧硫混合铜矿石的选矿试验研究

云南某铜矿石含铜1.02%,矿石中铜矿物种类复杂,结合率高,钙镁含量高,属典型的难选氧硫混合铜矿石。针对该矿石性质,对该铜矿石进行了详细的选冶试验研究:先将该铜矿强化浮选-反浮选脱钙镁,再将中矿进行加温强化浸出试验。最终确定了较佳的工艺条件为:经过一段磨矿,三次粗选,三次精选的闭路流程回收精矿,全中矿混合浸出,液固比3:1,矿浆温度70℃,搅拌速度300rpm,反应时间2h。研究结果表明,在此工艺条件下,采用混合浮选—强化捕收—反浮选脱钙镁—中矿加温浸出的选冶联合工艺可获得铜精矿品位10%左右,铜综合回收率大于70%,电解铜吨铜耗酸小于20t的技术经济指标。为该类铜矿石的分选提供一种新的途径。     

低品位氧化铜矿石选矿工艺研究进展

我国低品位氧化铜矿石资源储量较丰富,而易选、高品位铜矿石资源较贫乏。为解决我国铜资源的自给自足问题,加强低品位氧化铜矿石资源的选冶技术研究非常必要。为使业界较全面了解低品位氧化铜矿石资源的开发利用现状,推动低品位氧化铜矿石资源选冶技术的进步,主要从常规浸出、细菌浸出、选冶联合工艺等方面介绍了低品位氧化铜矿石选矿技术的研究现状和进展,并且指出常规浸出、细菌浸出以及选冶联合工艺将是未来解决低品位难选氧化铜矿石资源开发利用问题的重要手段。     

含砷硫化铜精矿的细菌浸出研究

细菌浸出金属因其投资小、成本低、污染轻，适合处理低品位和难处理矿石，已在次生硫化铜矿石提铜中作为首选工艺。介绍了我国某含砷低品位硫化铜矿浮选精矿的细菌浸出试验研究结果，通过选育优良浸矿菌种，可以高效地直接提取某铜精矿中的铜，铜浸出率达到85．52％。     

某铜矿选矿工艺方案

介绍了东南某大型低品位铜矿采用生物湿法堆浸处理铜矿石工艺,该工艺投资少、能耗低、污染轻,但铜回收率低于传统浮选工艺,且不能回收伴生元素。针对含伴生元素的情况,从技术经济角度对生物湿法堆浸工艺和传统浮选工艺两种方案进行比较,经比较采用浮选工艺,可提高铜回收率,实现资源综合利用,且经济效益明显提高。     

某铜矿选矿工艺方案

介绍了东南某大型低品位铜矿采用生物湿法堆浸处理铜矿石工艺,该工艺投资少、能耗低、污染轻,但铜回收率低于传统浮选工艺,且不能回收伴生元素。针对含伴生元素的情况,从技术经济角度对生物湿法堆浸工艺和传统浮选工艺两种方案进行比较,经比较采用浮选工艺,可提高铜回收率,实现资源综合利用,且经济效益明显提高。     

云南某低品位硫-氧混合型铜矿石浮选试验

云南某铜矿石属典型的低品位、高氧化率硫 氧混合型铜矿石,含铜033%,其中硫化铜占有率为4909%,氧化铜占有率为5091%。为确定该矿石的开发利用工艺,进行了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0074 mm占8640%的情况下,采用1粗3精1扫流程浮选硫化铜矿物、1粗3精1扫流程浮选氧化铜矿物,可获得铜品位1858%、回收率7755%、金品位423 g/t的铜精矿。试验指标良好,实现了低品位硫 氧混合型铜矿石中铜、金的高效综合回收,可作为该矿石开发利用工艺设计的依据。     

云南大平掌铜矿分支串流浮选工艺试验研究

大平掌铜矿V2矿体低贫铜矿石出矿量逐年增加,企业生产运营成本有增无减。为优化铜浮选指标、增加企业效益,采用分支串流浮选工艺对大平掌硫化铜矿进行试验研究。试验结果表明,新工艺可将入选矿石铜品位从0.51%提高至0.91%,最终获得铜品位23.67%、回收率92.06%的铜精矿,其指标比常规浮选工艺分别高0.84和0.05百分点,且捕收剂总用量降低了1/4,总精选次数减少2次。分支串流浮选工艺提高了入选铜品位,优化了浮选内部流程结构和药剂制度,减少了药剂用量和精选设备,节能增效明显。     

硫化铜矿石无捕收剂浮选小型闭路试验

<正> 众所周知,硫化铜矿石浮选通常都需要用捕收剂,如黄药等。然而,不用任何捕收剂的硫化铜矿石浮选已由中南工业大学首先研究成功。无论对斑岩铜矿还是矽卡岩铜矿、浸染状铜矿,也无论是高品位铜矿石还是低品位铜矿石,都能实现无捕收剂浮选并获得与加捕收剂浮选相同的指标(见下表)。其中含Cu1.88%的浸染状铜矿石,一次粗选一次精选小型闭路试验,获得了铜品位26.15%,回收率95.3%的铜精矿。现正在准备进行工业试验。无捕收剂浮选不仅在实践中可以不用捕收剂,减轻污染公害,而且在理论上还涉及到硫化矿物天然可浮性     

云南省羊拉低品位氧化铜矿先浮后浸联合工艺研究

针对云南省羊拉低品位氧化铜矿石,在对浮选及酸浸系统主要工艺技术条件优化的基础上,采用先浮后浸联合工艺,获得的浮选铜精矿产率1.76%、Cu15.24%、铜回收率30.14%;铜浸出率50.84%;两者合计铜总回收率为80.98%的较好指标。此项成果解决了羊拉铜矿堆浸回收率低、资源综合利用率低的问题,为其开发利用提供了一条有效途径。     

旋流器脱泥优化某高泥氧化铜矿石的回收效果研究

某高泥氧化铜矿石铜品位为4.26%，主要铜矿物为孔雀石，其次是辉铜矿、硅孔雀石和斜硅铜矿，脉石矿物主要为泥质粉砂岩、石英粉砂、绢云母、绿泥石等。针对氧化铜矿石浮选中矿泥会恶化浮选过程，大量消耗浮选药剂，影响浮选指标的问题，对磨矿细度为-0.074 mm占64.04%的矿石（-0.010 mm占14.05%）优先选出硫化铜矿物后的产品进行了直接硫化浮选和旋流器机械脱泥后的浮选试验。结果表明，用旋流器脱出的产率为12.64%、铜品位为4.82%的细泥采用浸出工艺处理，铜浸出率达95.26%；产率为87.36%、铜品位为3.32%的沉砂采用硫化浮选流程处理，可获得铜品位为24.75%、铜回收率为67.47%的铜精矿，铜综合回收率为84.01%；而直接硫化浮选仅获得铜品位为19.79%、铜回收率为75.09%的铜精矿，尾矿铜品位高达1.02%。与高泥氧化铜矿石的直接浮选相比，脱泥浮选工艺更加平稳、可控，铜回收指标更理想，浮选药剂用量更低，是一种较有发展前景的工艺形式。     

旋流器脱泥优化某高泥氧化铜矿石的回收效果研究

某高泥氧化铜矿石铜品位为4.26%，主要铜矿物为孔雀石，其次是辉铜矿、硅孔雀石和斜硅铜矿，脉石矿物主要为泥质粉砂岩、石英粉砂、绢云母、绿泥石等。针对氧化铜矿石浮选中矿泥会恶化浮选过程，大量消耗浮选药剂，影响浮选指标的问题，对磨矿细度为-0.074 mm占64.04%的矿石（-0.010 mm占14.05%）优先选出硫化铜矿物后的产品进行了直接硫化浮选和旋流器机械脱泥后的浮选试验。结果表明，用旋流器脱出的产率为12.64%、铜品位为4.82%的细泥采用浸出工艺处理，铜浸出率达95.26%；产率为87.36%、铜品位为3.32%的沉砂采用硫化浮选流程处理，可获得铜品位为24.75%、铜回收率为67.47%的铜精矿，铜综合回收率为84.01%；而直接硫化浮选仅获得铜品位为19.79%、铜回收率为75.09%的铜精矿，尾矿铜品位高达1.02%。与高泥氧化铜矿石的直接浮选相比，脱泥浮选工艺更加平稳、可控，铜回收指标更理想，浮选药剂用量更低，是一种较有发展前景的工艺形式。     

某复杂硫化铜矿铜硫分离试验研究

某复杂硫化铜矿矿石性质复杂, 铜矿物种类繁杂, 矿物结构构造也复杂多样, 且含铜品位较低。在工艺矿物学研究的基础上, 使用适合该矿石性质、对各种铜矿物均具有较强选择性和捕收能力的高效捕收剂LP-01, 采用分步优先浮选和中矿再磨再选的浮选工艺, 实现了该复杂硫化铜矿铜硫的低碱高效分离, 经二粗、一精、中矿再磨精选流程获得了铜品位18.43%、回收率87.54%的铜精矿, 分离效果明显。     

分步优先浮选法处理低品位硫化铜矿

紫金山铜矿属大型低品位硫化铜矿,矿石中目的矿物以蓝辉铜矿、铜蓝为主,且与细粒黄铁矿紧密共生。由于原矿品位低,铜的回收率对该矿的开发利用意义重大。试验研究在详细的工艺矿物学研究和多种工艺流程对比试验基础上,采用适合矿石性质的分步优先浮选流程,解决了矿石中主要目的矿物易过粉碎,而铜硫共生密切、难以解离的问题。分步优先浮选流程获得铜回收率９５．０３％ ,已接近岩矿鉴定推算的理论回收率。     

我国低品位铜矿石选矿技术的进展

介绍了我国低品位铜矿石浮选技术和生物浸出技术的进展.并就此提出铜矿石选别的设备大型化、新型高效组合捕收剂以及生物提铜的研究是今后铜矿石选矿重点研究的方向.     

尼日利亚某氧化铜矿石选矿试验

尼日利亚某铜矿石属于铜品位高、氧化程度深、含泥量大、铜矿物组成复杂且嵌布粒度粗细不均的难选氧化铜矿石。为确定矿石的合理开发利用工艺,分别进行了硫化浮选工艺和硫酸酸浸工艺研究。结果表明,矿石在磨矿细度为-0.074 mm占90%的情况下,采用1粗4精3扫浮选流程处理,可获得铜品位为20.23%、铜回收率为74.35%的铜精矿;矿石在磨矿细度为-0.074 mm占55%、硫酸浓度为74 g/L、矿浆浓度为33%、浸出时间为2 h、搅拌速度为300 r/min的情况下,铜浸出率可达77.22%。从节能、增效角度考虑,酸浸工艺相对更适合该矿石的处理,在磨矿细度-0.074 mm含量从90%降至55%的情况下,铜浸出率高出浮选工艺铜回收率2.87个百分点。     

铜堆浸的现状和将来

本文评述了铜堆浸的现状，讨论了从硫化矿石中回收铜目前所采用的技术。自20世纪80年代中期。美国莫伦西矿山在采用常规浮选的同时，还使用浸出-溶剂萃取-电积法工艺生产阴极铜。2001年3月该矿山完成“浸出矿山”项目，其中包括关闭原有的选矿厂和用新安装的破碎和浸出系统生产阴极铜。本文叙述了十多年来莫伦西矿山为提高工艺指标所作的努力。用浸出-溶剂萃取-电积法工艺从硫化铜矿石中提取铜主要决定于矿石的铜矿化特性。矿山之所以能由常规的选冶工艺向湿法冶金工艺过渡的一个因素是矿石中辉铜矿含量高。提高黄铜矿的溶解性将是铜堆浸-溶剂萃取-电积法进一步发展的一个重要步骤。     

低品位铜矿选矿工艺研究

对某低品位铜矿石的选别工艺进行了试验研究。通过浮选条件试验,确定采用一段粗磨(细度-74μm含量占51%)丢尾、闪速浮铜、铜硫混浮再磨分选流程,得到了含铜品位31.17%、铜回收率93.53%、伴生金回收率52.17%的铜精矿和含硫43.2%、回收率44.31%的硫精矿。结果表明,此选别工艺可有效处理该低品位铜矿石。     

世界黄金选冶工艺述评

介绍世界黄金选冶工艺的分布情况,反映黄金选冶工艺在80年代所发生的重大变革;广泛采用炭吸附提金和低品位矿石堆浸,开发了难处理矿石的氧化工艺。指出今后发展趋势。     

世界上最大的铜矿山-智利埃斯科地达铜矿山

智利埃斯科地达(Escondida)铜矿山是世界上目前最大的铜矿山,具有世界上最丰富的铜资源。根据2009年资料,该矿山的铜矿石储量为41.57亿t,铜品位0.76%,其中含铜3156.7万t铜,矿石资源量为46.50亿t。矿山规划中采用的矿石储量为6.62亿t,其铜品位为2.12%。是世界铜矿山的生产成本最低的企业之一。矿山采用常规露天开采方法。平均每天开采24万t/d高品位硫化矿、4万t/d低品位硫化矿和3.5万t/d氧化矿。矿山由两个露天采场、两个选矿厂、一个氧化矿堆浸场、一个低品位硫化矿生物堆浸场和一个溶剂萃取/电极厂组成。矿山设计铜年产量为120万t。硫化矿选矿厂采用磨矿-浮选流程,得到含金和银的铜精矿。精矿铜品位为38%～43%,回收率为84%～86%。氧化矿堆浸采用破碎-制球-堆浸工艺。低品位硫化矿采用破碎-制球-筑堆-生物堆浸工艺。堆浸场得到的贵液送溶剂萃取/电积厂处理,得到阴极铜。堆浸场对氧化矿石堆浸的铜浸出率分别为80%和54%(对可溶性铜),堆浸场对低品硫化矿石堆浸的铜浸出率分别为37%和29%(对全铜)。矿山和选矿厂基本投资为56.4亿美元,而矿山铜的直接操作费用仅为60.8美分/磅铜。