汽车刹车系统用高硅铝合金挤压型材表面气泡缺陷研究

研究分析了一种用于汽车刹车系统的铝合金型材表面气泡缺陷的问题。观察了缺陷的宏观表征与显微组织,从铸造、挤压以及离线淬火等方面分析了气泡形成原因,明确气泡缺陷是在挤压工序中产生的。通过挤压实验成功地解决了气泡缺陷,提高了产品的成品率。     

6xxx系铝合金挤压棒材表面气泡成因分析及解决措施

对6xxx系铝合金挤压棒材热处理后产生的表面气泡进行实验分析。实验结果表明,生成的连续气泡直径为1mm～4mm,内部存在黄褐色附着物的气泡类型为夹杂气泡。从铸锭熔铸、模具结构、挤压生产工艺以及固溶热处理4个方面分析气泡产生的机理,从而提出减少和避免6xxx系铝合金挤压棒产品出现气泡的措施。     

连续挤压产品气泡原因分析及措施

针对Conform连续挤压机挤制导电铜排表面产生的"气泡"问题,运用质量管理工具"鱼刺图",对连续挤压全过程的人、机、料、法和环五大关键要素进行排查、分析和梳理,提出了切实可行的改进措施.试验证明,其改进措施能有效抑制和减少导电铜排表面气泡缺陷的产生.     

铜扁线连续挤压生产实践

连续挤压技术是一种新型高效加工技术,由于工艺流程短、生产成本低、制品性能优越而在铜加工领域得到日益广泛的应用。中铝昆明铜业有限公司引进的TLJ系列连续挤压铜扁线生产线已成功开发出不同规格的高精度、高质量铜扁线产品。生产实践表明,合理的生产工艺是铜扁线连续挤压顺行的关键;表面气泡、夹杂、充不满等缺陷是影响铜扁线质量的常见问题;通过挤压间隙的合理控制、选择合理的挤压速度和选用合理的扩展比等手段,可有效控制制品缺陷,提高连续挤压铜扁线的成材率。     

连铸坯皮下气泡缺陷成因及控制

皮下气泡是连铸坯常见的质量缺陷,严重影响钢材的质量及使用性能。通过对国内部分钢厂生产的连铸坯皮下气泡的缺陷情况进行总结分析,发现一氧化碳气泡缺陷和氩气泡缺陷占很大比例。其次,总结概述了连铸坯皮下气泡缺陷的分布特点,气泡被捕获的机理以及不同类型气泡缺陷的形成原因,发现脱氧不良、水口吹氩工艺、电磁搅拌以及过热度等均会对皮下气泡缺陷造成影响。为降低铸坯皮下气泡缺陷产生的不良影响,提出了控制连铸坯皮下气泡缺陷的有效措施,以期为实际生产提供参考。     

连续挤压生产产品质量缺陷综述

本文对连续挤压生产铜材常见的质量缺陷的形貌、发生位置及产生原因进行了一一梳理。意在通过其质量缺陷的分析,能够对其工装及配套工艺设备的设计和改进,产品工艺路线的设计以及产品质量水平的提升会有一定的启示。     

关于铝合金挤压管材点线条状缺陷的研究

在热挤压半成品管材低倍取样中发现,浸蚀后在横向试片上有沿圆周长0.1～2.5mm的黑点或黑线条状缺陷,这种缺陷不仅在管材尾端,而且在中段,甚至在离挤压头端1～2米处有时也产生(图1),缺陷沿管材的纵向长度为0.5～100mm。生产检验上无法定性,有时以缩尾缺陷发出检验报告,直接影响了产品检验质量。为了进一步确定其缺陷性质,弄清本质机理,提高管材成品率及指导工艺,我们结合生产实际,在试验室专门进行了研究。试验结果表明:这种缺陷是由熔铸铸锭的氧化膜、小亮点以及气泡所形成的分层,它们和挤压制品尾端出现的缩尾缺陷有本质区别。现已用于常规检验,收到较好的经济效益。今年上半年和去年同期比较,管材符合标准合格率从40％提高到60％左右。     

TP2管气泡原因浅析

磷脱氧铜TP2管材在加工过程中极易出现气泡缺陷。本文通过系统的工艺试验，研究了氧含量、磷含量、气体含量、锭坯表层质量、轧制管坯扒皮工艺等因素对气泡的影响，分析了TP2管材气泡缺陷的规律和产生原因，并对TP2管材的工艺优化进行了初步探索。     

车用锻造铝合金表面缺陷浅析

锻造用6082合金挤压棒材,在线生产低温固溶后未出现气泡,料样高温二次固溶处理后表面出现的细小气泡,经过对其进行低倍、高倍等检测后发现气泡产生在粗晶层和基体之间,将棒材粗晶环区域车皮掉,车皮后重新固溶处理后未发现气泡;确定其产生原因是因为棒材低温固溶导至粗晶层与基体产生断层,二次高温固溶后进而表现为气泡缺陷,后期经过对...     

舞钢连铸板坯皮下气泡缺陷的成因分析与控制

对舞钢生产连铸板坯的皮下气泡缺陷进行分析,发现气泡形状、位置以及产生原因与钢液气体含量、过热度、辅料含水量、浸入式水口形状及插入深度等因素有关.通过一系列工艺优化措施,例如提高过热度达标率、控制辅料含水量、优化浸入式水口形状和插入深度、改善结晶器保护渣透气性,将铸坯皮下气泡缺陷发生率降低30％以上.     

Q235B中厚板皮下气泡产生原因及控制措施探究

应用光学显微镜、扫描电镜等检测方法分析Q235B中厚板边部皮下气泡缺陷。皮下气泡的产生主要由于潮湿原料中的水分被带入钢液后产生氢气泡所致。通过提前加入精炼用石灰、延长精炼和净吹时间等工艺手段,Q235B中厚板的皮下气泡缺陷得到有效控制。     

连续挤压铜带坯缺陷的分析和解决措施

铜板带连续挤压技术具有低能耗、短流程、生产效率高、产品成材率高、生产周期短等优点,符合国内外现代铜加工技术的发展。分析了连续挤压铜带坯缺陷产生的原因,提供了相应的解决措施,基本消除了连续挤压铜带坯的缺陷,为制备高精度铜带提供了质量优异的铜带坯。     

H08A焊条钢工艺及质量控制

H08A焊条钢属低碳、低硅、不含铝的钢种,国内各大钢厂在生产中均存在连续浇铸能力差、铸坯易产生气泡等共性问题。结合现场装备和工艺条件,通过研究脱氧工艺、精炼钢包渣组成控制、钢水可浇性及铸坯气泡控制等关键技术,形成了转炉＋小方坯流程生产的H08A钢工艺技术。研究成果应用后,实现了H08A焊条钢夹杂物数量的有效控制,解决了铸坯气泡缺陷,焊条钢H08A单中间包连续浇铸时间由90～180提高到360～405 min,拉拔过程未出现断丝,满足了工业生产要求。     

有色金属连续挤压（之三）

四、连续挤压工艺连续挤压生产工艺包括坯料供给、坯料表面处理、连续挤压、产品冷却以及卷取等工序。各种有色金属和合金适于挤压生产各种产品。以下以铝为坯料介绍挤压工艺。     

低碳齿轮钢中点状偏析及内部气泡缺陷的研究

研究了低碳齿轮钢中点状偏析及内部气泡缺陷的特点,分析了影响缺陷的工艺因素,讨论了产生缺陷的原因,制定了消除缺陷的工艺措施,在生产中实施后取得较好的效果。     

锡黄铜焊丝连续挤压工艺研究

本文论述了锡黄铜焊丝连续挤压工艺的可行性、成本和理论基础， 介绍了连续挤压工艺的方案以及挤压模具系统的设计。     

09CrCuSb无缝钢管表面缺陷成因分析

采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪、直读光谱仪等手段对09CrCuSb无缝钢管外表面出现的典型缺陷问题进行了系统性分析。分析结果表明,钢管外表面缺陷产生的原因是铸坯存在皮下气泡,在加热炉加热过程中铸坯近表面气泡被烧暴露,轧制后在圆钢表面形成纵向短裂纹,穿管后在钢管外表面产生缺陷。通过优化炼钢及连铸工艺,成功解决了此类质量问题。     

连续挤压铜杆常见的问题及预防措施

文章针对连续挤压过程中挤压铜杆常见的气泡、夹杂、冷隔等质量问题进行分析,并提出相应的预防措施。     

脱皮挤压的质量控制

本文综述了清除铸锭表层缺陷，以提高挤压材表面质量的方法。着重叙述脱皮挤压法的原理、工艺要素和质量控制的有关问题，并介绍了在挤压机上直接进行铸锭剥皮，并连续实施挤压变形等新的技术措施。     

6063铝合金铸锭表面气泡分析

6063合金铸锭在均匀化热处理后,表面出现气泡缺陷。通过对起泡铸锭试样宏观形貌、微观组织观察,以及DTA差热分析测试,分析产生气泡缺陷的原因。结果表明,6063合金铸锭在均匀化热处理后,表面出现气泡缺陷是由于铸锭内部氢含量较高,在均匀化过程中,氢原子受热在晶界聚集析出,形成空腔造成的。