基于LabVIEW的挤塑成型过程温度控制系统

为了监测和控制挤塑成型过程中塑料熔体的温度变化情况,利用LabVIEW软件开发出挤塑成型过程温度控制系统,实现了实时数据采集、数据分析、结果显示及过程控制等功能;采用PID闭环负反馈机制的控制方式,对机筒内的熔体温度实现一定范围内的无差控制,提高了机筒出口处熔体温度控制的稳定性和准确性,进而达到提高产品质量的目的,最终实现了挤塑成型现场温度控制.     

硅酸钙板成型机成型筒结构优化与分析

针对在实际生产中硅酸钙板成型机成型筒主轴断裂后需更换成套成型筒设备这一缺陷,引入锥套结构对原有成型筒主轴与筒体的装配形式进行了优化改进.对改进后结构进行受力分析,计算了此锥套结构的承载能力,并对其强度进行了校验.通过理论计算表明,此结构满足生产中可靠性要求.目前,此新型成型筒已应用于实际工业生产中,效果显著.     

一种用于注射压缩成型的瓶坯成型机工艺和方法

采用一种闸板式合模装置加V型注射单元和直线机器臂组成瓶坯成型机的结构,阐述用于注射压缩成型的瓶坯成型机的成型工艺和方法。     

基于GPRS的粉末成型机成型质量预警

为保障粉末成型机可靠运行,运用GPRS技术监测粉末成型机实时运行状态。当粉末成型机成型品质受到影响时发出报警并采取相应应急处理的方法。同时,为了解粉末成型机未来运行状态,将监测数据转化为表征粉末成型机成型品质的特征值,通过建立ARMA时间序列模型预测影响粉末成型品质的关键参数的趋势,以归一化数据处理方法,综合不同特征值实现质量预警。以某型号粉末冶金机粉末开裂情况为例进行分析,仿真分析的结果表明:质量预警模型高效、可靠。     

浅析稳相电缆FEP护套挤塑工艺

稳相电缆FEP护套挤塑加工时容易出现熔体模内流动不稳定性和熔融状态破裂等现象,导致电缆性能和外观不良。现从模具配置、螺杆参数、挤出温度和速度等方面讨论了稳相电缆FEP护套挤塑工艺要点。     

复合材料长桁热隔膜成型技术及设备浅析

复合材料主承力构件以大型加筋壁板整体结构为主,大量应用复合材料长桁类零件。热隔膜成型工艺以独特的优势成为一项新型的复合材料长桁构件成型技术。本文通过分析热隔膜成型工艺特点、热隔膜成型机的组成及工作过程,探讨了热隔膜成型机安装对厂房工程设计的相关要求,为热隔膜成型技术在国内的推广应用提供了参考。     

基于MPI技术的注射成型流动数值模拟研究

以塑料注射成型流动分析软件MPI为工具,对注塑过程中流动数值模拟技术进行了深入研究,建立了塑料熔体流动过程的数学模型。对注射成型模型进行了简化数值计算,以更清楚的认识各物理变量对成型过程的影响,并通过实例说明MPI技术在注射成型流动数值模拟技术的合理应用,用软件预测了温度、压力分布,注射充填型腔计算机模拟,以指导模具设计工作。     

轮胎成型机指形正反包装置

本实用新型轮胎成型机正反包装置为安装在成型鼓一侧的指形杆张合机构和配合指形杆张合机构对钢丝帘布进行反包的拉环装置。反包拉环装置处于成型鼓一侧的成型鼓端口处,其上包括可以沿径向伸缩的涨缩机构;指形杆张合机构包括套装的指形杆移动环和指形杆限位筒,指形杆通过扭簧与指形杆移动环铰装,指形杆限位筒上还安装有夹紧胎圈的扣圈环涨缩机构。     

用于微结构成型的新型热压机温度控制系统研究

针对利用热压方法制备可降解高分子材料微器件方面存在的温度控制问题,研究适用于热压成型机的温度控制系统。基于在可降解聚合物PLGA等材料的微结构制作过程中,温度对微结构成型质量影响的规律,设计热压成型样机中的温度控制系统。通过对可降解聚合物的低温热压成型实验,证实了所研究的温度控制系统能够实现热压温度的自动控制,并满足可降解高分子材料微结构成型的工艺要求。     

响应曲面法FDM碳纤维增强ABS制件精度研究

熔融沉积成型(Fused Deposition Modeling,FDM)碳纤维增强ABS丝材相对于ABS丝材,具有强度高、质量轻等优点,其成型质量取决于FDM成型机参数的选择.从成型机参数中选取热床温度、喷头温度、扫描速度以及层高作为研究因素,并对这4个因素进行单因素研究,得出各因素影响制件成型质量的合理范围.以上述...     

螺旋轴套的国产化探索

某塑料厂从国外进口的高密度大型聚乙烯造粒图1安装在螺杆芯轴上的均化段螺旋轴套机,其螺杆均化段采用套式结构,直径达Φ215·2mm,外套为双螺旋的变距螺纹,内孔采用花键与芯轴连接,如图1所示。螺杆悬浮在机筒中,与机筒间的间隙很小,为保护机筒,螺杆的硬度较低,因此,螺旋轴套经多年使用已严重磨损,急需更换。为此进行了国产件的研制。1零件材料的选用高密度聚乙烯造粒机均化段螺杆工作在苛刻的环境下,塑料熔体温度为150~250℃。且在塑化造粒过程中添加的增塑剂还会对螺杆造成腐蚀。考虑上述工作环境,螺杆材料选用调质后具有较好的力学性能,在…     

固化成型加工秸秆燃料受力分析

提出了一种新型的高产量、低能耗秸秆燃料成型机结构。新型成型机采用立式结构,环模采用组合结构。通过采用较大成型腔截面积和减少运动件数目,降低了设备能耗。分析了新型秸秆成型机的秸秆燃料挤压成型过程,复杂的成型型腔大致划分为五个工作区。在采用ANSYS软件建模仿真分析和对多种成型机磨损情况察看分析的基础上,给出了成型过程中秸秆燃料所受正压力和摩擦力分布图。上述研究结果对秸秆燃料成型机设计有重要的指导意义。     

融合各种技术以求创新 降低塑料瓶成本

技术融合使用户受益 意大利人现正在通过创新将技术融合向前推进。作为PET拉伸吹塑瓶的改进方法,Sacmi lmola的压缩吹塑成型机早在2007年德国Dusseldorf国际塑料与橡胶展览会上首次亮相。这种工艺将Sacmi为瓶盖生产而开发的压塑成型工艺和传统的吹塑成型融合在一条生产线上。     

异型陶瓷产品成型机结构及参数研究

用传统成型方法生产非圆形异型陶瓷产品,其产品质量及生产效率不高,资源消耗大.对于异型陶瓷产品可采用行星轮法进行旋压成型.根据行星轮法加工方孔的原理对成型机结构参数作了优化,建立了成型机ADAMS样机模型,通过仿真验证了成型机工具加工轨迹及运动特性.结果表明,使用行星轮法成型机进行异型陶瓷产品旋压成型,工艺性能满足要求,是一种高效可行的异型陶瓷产品成型新工艺.     

非球面透镜注塑压缩成型工艺多目标参数优化分析

采用正交试验与模糊数学中的综合评判法相结合,以非球面透镜为研究对象,对不同工艺条件下的注塑压缩成型过程进行模拟分析,对塑件成型后的最大翘曲变形量、平均体积收缩率和翘曲之后折射指数中更改3个目标值进行综合评判,得出综合评分。通过对综合评分进行极差分析,确定熔体温度、模具温度、压缩距离、压缩时间、压缩速度、压缩力和冷却时间7个工艺参数的影响程度,并绘制综合评分趋势图,分析得出最优的注塑压缩工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

熔融沉积成型聚合物熔体挤出速度控制

在熔融沉积成型中对熔体流经液化管和喷嘴的沿程压力降进行理论计算，得出了熔体挤出沿程的压力降与挤出流率、成型温度的关系。通过实验测出驱动电机的负载特性曲线，在此基础上确定了稳定挤出与不稳定挤出的速度区间。研究结果对于确定成型过程的挤出参数、保证成型精度具有重要参考价值。     

FDM成型机成型平台温度研究及优化

通过利用ANSYS模拟仿真软件对熔融沉积成型件进行热分析及成型实验,研究FDM成型机成型平台温度对成型件层间保温作用及精度的影响,得出最佳成型平台保温温度。对现有成型平台类型进行分析,并提出存在的问题,设计出了一种使成型件在成型过程中底部保温效果更好及效率更高的成型平台。针对这两种成型平台进行ANSYS仿真软件温度场模拟,并对两种保温成型平台进行成型对比实验,通过三坐标测量仪对成型件进行测量,并进行测量结果分析。通过对比实验验证优化后的成型件成型质量明显优于优化前成型件。     

基于Taguchi技术的注射模工艺参数优化设计

将Taguchi技术和注射模CAE相结合,通过两次正交设计实验,研究了成型工艺参数对塑件翘曲量的影响,并以塑件翘曲量作为考察结果对成型工艺参数进行了优化。对所选参数,熔体温度和保压压力对塑件翘曲量影响高度显著,注射时间显著,其它参数影响甚微,且在实验范围内,塑件翘曲量随着熔体温度和保压压力的升高而减小。     

滚圆成型机结构设计

滚圆成型机结构简单,其组成部分主要有：导入口、滚圆成型筒、成品出口、震动盘、电机还有联轴器,其中最主要的部分就是上面均匀分布着小齿的震动盘,摩擦盘的齿间距决定了成品的粒径。另外,滚圆速度对成品的质量也起着至关重要的作用,其结构图见图1。1滚圆成型结构技术参数设计1.1滚圆成型筒尺寸的设计原始参数：原料的堆积密度：据有关资料,滚圆时间在2~4min内,滚圆效果最佳,故取。     

汽车把手件气辅成型气指缺陷影响因素分析

在气体辅助成型工艺中,常常遇到一种缺陷是“气指”,气泡穿过气道形成指状分支,严重的“气指”会降低注塑件的强度,造成气辅成型技术的失败,或者不能发挥气辅成型技术的优势。为了消除或减少这种缺陷的产生,本文采用数值模拟方法和正交试验方法对气辅成型制品“气指”缺陷进行了研究。研究了对“气指”缺陷影响最重要的6个工艺参数：熔体短射量、气体注射延迟时间、气体注射压力 、模具温度、熔体温度以及气体注射时间对气辅成型制品“气指”缺陷的影响关系。结果表明,影响“气指”最重要的工艺参数依次是气体注射延迟时间、熔体温度和气体注射压力。因此优先选择合理的延时,熔体温度和注气压力参数尤为重要,为控制气指行为建议在相同熔体温度下适当延长气体注射延迟时间。