山东联盟化工合成氨等温变换装置成功投运

<正>山东联盟化工集团股份有限公司年产15万吨合成氨系统新建的等温变换装置2013年12月投入生产运行。该装置采用南京敦先化工科技有限公司的软件包及等温变换炉,利用埋在催化剂床层内部移热水管束,将催化剂床层反应热及时移出,确保催化剂床层温度可控,使变换工艺中的低品位热能利用前移,出口气温降低提供余热,利用余热副产蒸汽量大于向变换系统添加蒸汽量。联盟化工等温变换装置设计压力为2.15MPa,半水煤气流量为5.6万     

高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗技改总结

新疆中能万源化工有限公司一期400 kt/a合成氨装置、600 kt/a尿素装置2015年建成投产,原设计合成氨装置变换系统采用等温变换串绝热变换工艺,经分析与论证,认为变换系统还有节能降耗空间,结合变换反应的特点,于2021年11月对变换系统实施了“高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗”的技改(即将等温变换串绝热变换工艺技改为双等温变换炉串联工艺),并优化了二级等温变换炉(二变炉)的选型及一级/二级等温变换炉(一变炉/二变炉)催化剂的装填量,最终实现了变换系统蒸汽零消耗的目标,取得了良好的节能效益和环保效益,可为高CO变换系统的工艺设计提供参考与借鉴,开辟了一条节能、环保效益显著的变换工艺设计新思路。     

壳牌煤气化装置副产蒸汽在合成氨厂的综合利用

进入21世纪以来,壳牌煤气化工艺技术以其煤种适应范围广、热效率高等特点在中国取得迅猛发展,已建成或即将建成的壳牌煤气化装置共有19套,均采用废锅流程,副产中压蒸汽.其中10套煤气化装置副产5.5 MPa,270℃饱和蒸汽,9套煤气化装置副产5.1 MPa,400℃过热蒸汽,其副产蒸汽量分别达到1.2 t(饱和蒸汽)每千立方米和0.9 t(过热蒸汽)每千立方米.     

60万t/a煤制甲醇装置系统蒸汽平衡分析及利用

针对咸阳化工60万t/a煤制甲醇项目开车初期蒸汽用量紧张、系统正常运行时副产蒸汽量偏大、富余蒸汽长期放空的问题,分析了冬季和夏季全厂蒸汽平衡数据,得出了系统蒸汽不能自平衡的原因为原设计锅炉产汽量不足、副产蒸汽量过剩、空分机组达不到设计要求等。通过调整工艺、改造相关管线和设备,解决了变换系统温度偏低的问题,改造后变换废锅副产的1.3 MPa饱和蒸汽放空量由80 t/h降为40 t/h。     

2．1MPa中低低变换装置开车运行总结

河北东光化工有限公司老厂区原80kt／a合成氨装置配套的变换装置采用“中低低”变换工艺，操作压力0．8MPa，由石家庄正元公司设计，1998年投入运行，节汽效果显著，在催化剂连续使用6a后，吨氨蒸汽消耗依然在250kg左右，目前已安全运行了13a。     

碳铵液抽真空在尿素蒸发系统的应用

充矿鲁南化肥厂尿素分厂原设计蒸发系统抽真空使用1．275MPa（绝压）中压蒸汽，通过一段蒸发喷射器、升压器、二段蒸发喷射器来实现。该装置存在吨尿素消耗中压蒸汽量大（约122kg）、吨尿素蒸发尾气含氨量高（约0．9kg）及操作现场环境噪音较大等问题。于2006年5月12日用高效水喷射器代替原蒸汽喷射器，并入主系统运行，达到节能降耗和消除噪音的目的。     

蒸汽管网的综合优化利用

<正>1蒸汽压差能量发电技术的应用1.1中压蒸汽综合利用目前,河南心连心化肥有限公司(以下简称心连心公司)中压蒸汽的用户主要为变换、蒸氨和尿素水解系统,合成废热锅炉所产蒸汽供给变换和尿素水解系统,低压甲醇装置所产蒸汽供给蒸氨系统。低压甲醇装置所产的2.3 MPa低品位蒸汽不能满足3.0 MPa蒸汽管网的压力要求,一般,供给蒸氨系统之后多余的蒸汽通过减压送往1.3 MPa的蒸汽管网,浪费了2.3 MPa到1.1 MPa     

超重力机在变换气脱硫装置中的应用

介绍了超重力机在3.2MPa位阻胺变换气脱硫装置中运用的特点、优势及方案的实施。实际运行结果表明,变换气流量为65000m3/h(标态)时,变换气进口H2S质量浓度1200mg/m3,出口质量浓度20mg/m3。该工艺运行稳定,与脱硫塔相比,富液再生时少耗蒸汽4t/h,经济效益显著。     

中中低低变换工艺的运行总结

我厂合成氨生产能力现已达13万t/a(其中甲醇1.5万t/a,尿素15万t/a,碳铵8万t/a),并兼营精甲醇、甲醛、吗啉、医用氧、熔解乙炔、化工机械等,是一个拥有十几种化工产品的综合性化工企业,由于5年没有大修,整个装置运行很不经济,主要表现在变换系统蒸汽消耗高,阻力大（0.25MPa),为了改变这一状况,本次大修的重点是对变换系统进行技术改造。     

合成氨HT-L煤气首用等温变换技术优势明显

正截至2015年11月10日,新疆中能万源化工有限责任公司30万t/a合成氨、52万t/a尿素装置已成功投产并稳定运行两个多月。这是航天炉气流床粉煤气化高CO粗合成气首次应用安淳等温变换技术,达到制合成氨低CO含量变换气的工艺要求。运行结果显示:该工程中等温变换装置运行情况与设计参数对比,全面达到并优于设计值。等温变换系统进口CO含量63.7%,水气比0.8,出口CO含量0.62%,变换率高达99%。在满负荷情况下,等温反应器阻力≤0.02 MPa,系统阻力     

煤制乙二醇项目一氧化碳变换工艺方案探究

以年产30万t煤制乙二醇同时副产20万t甲醇项目为例,结合PROII模拟数据,从工艺流程、关键设备选取、装置占地、催化剂用量、能耗、投资等方面对绝热变换及等温变换两种工艺进行分析和探究。结果表明,从操作及投资的角度等温变换具有一定优势,从能耗及工艺技术成熟度来看,绝热变换占优,若等温变换在后期能进一步提高变换炉长周期运行稳定性并对装置副产低品位蒸汽合理利用,对该工艺的推广将会带来较大帮助。     

KC系列预硫化耐硫变换催化剂在绕管等温变换炉的应用

山西阳煤丰喜泉稷能源有限责任公司针对采用4.0MPa水煤浆加压气化工艺和绕管式等温变换炉的技术特点,选用了昌邑凯特新材料有限公司开发的KC系列耐硫变换催化剂应用于50万吨/年合成尿素和6.5万吨/年LNG项目。该系列催化剂的应用结果表明,其强度稳定性、变换活性和活性稳定性等综合性能优良,满足大型合成氨装置的生产需要;其中,KC-103S型预硫化耐硫变换催化剂投用前无需硫化,仅需纯氮气升至预定温度即可导气,能缩短开车时间和节约开车费用而且催化剂全程无需氮气保护,可有氧装填、无氢开工,操作更加安全方便。     

100kt/a合成氨中低低变换系统运行总结

0前言江苏双多化工有限公司(以下简称双多公司)成立于2001年,当时的尿素装置生产能力仅为60kt/a,变换系统为1套Φ3000mm中串低流程。随着尿素生产能力不断扩大,变换系统已成为"瓶颈",系统阻力偏大(压差达343.2kPa),蒸汽用量偏高,吨氨蒸汽耗>600kg,而且不能再     

200kt/a全低变系统运行总结

中盐安徽德邦化工有限公司(以下简称安徽德邦公司)原有1套于2004年投运、与120kt/a合成氨装置配套的中低低变换装置,设备和工艺管道漏点较多,且催化剂已进入使用后期,蒸汽消耗较高。根据公司600kt/a纯碱技改项目的需要,投资1800万元,新增了1套压力为1.50MPa与200kt/a合成氨装置配套的全低变装置。该全低变装置采用湖北双雄公司提供的工艺包及催化剂等,在原设计基础上进行了合理改进,目前运行     

我国硝酸工业核心技术再获突破——蒸汽外输量显著提高配套费用大幅压缩

我国首套满负荷条件下蒸汽自足的国产10万吨级硝酸装置在运行5个月后，技术上再获突破，副产蒸汽外送量由开车时的外输1吨/小时增加到3．6吨/小时、时左右，与法国GP公司的蒸汽外供标准进一步靠拢，使我国硝酸工业核心技术向世界先进水平又迈进了一大步。     

我厂新中变系统投运及B112催化剂使用小结

1概况我厂原生产规模为年产合成氨7万吨，有三套常压卧式变换系统。1986年由化工部批准扩建3万吨合成氨、5万吨尿素工程。其中，要新建一套加压变换装置，操作压力为2．0MPa，装置生产能力为年产合成氨9万吨。该装置于1989年12月开始安装，1991年8月28日化工试车，9月2日正式投入生产运行。目前我厂年产总氨已达12万吨水平。ZXi艺流程及主要设备工艺流程：出煤气柜的半水煤气经泡沫冷却塔冷却后进入l“脱硫塔进行脱硫，再经冷却后进活性炭脱硫槽脱硫，脱硫后的气体经压缩机加压进入饱和塔饱和水蒸汽后经热交换进中变炉一段，出塔气经增湿…     

3.0MPa中低低加压变换工艺运行总结

依据3.0 MPa中低低加压变换工艺在太原化学工业集团合成氨分厂的运行情况,介绍了该工艺的流程、技术特点及设备选型结果.10年多的运行情况表明,该工艺具有蒸汽消耗低、系统阻力小、设备处理气量大等优点,吨氨蒸汽消耗为203 kg、节电300 kW·h、节约冷却水115 m3.     

200 kt/a煤制乙二醇装置蒸汽平衡核算及优化

新乡永金化工有限公司200 kt/a煤制乙二醇装置由于工艺设计方面存在一些不足等,经常出现1.7 MPa蒸汽放空而0.5 MPa蒸汽供应不足的情况。为此,基于乙二醇装置区内的蒸汽供需实际运行数据,通过热量衡算对乙二醇界区内0.2 MPa蒸汽系统、0.5 MPa蒸汽系统、1.7 MPa蒸汽系统进行蒸汽供需平衡核算,据核算结果提出各压力等级蒸汽供需优化方案:将部分1.7 MPa蒸汽减温减压送至0.5 MPa蒸汽管网,可解决1.7 MPa蒸汽富余而0.5 MPa蒸汽供应不足问题;将羰化反应预热器所用0.5 MPa蒸汽改为0.2 MPa蒸汽,可解决0.2 MPa蒸汽富余问题,并为0.5 MPa蒸汽管网减负。优化方案实施后,装置100%负荷下的实际生产情况表明,乙二醇合成系统的蒸汽得以梯级利用,各压力等级蒸汽实现了供需平衡,降低了乙二醇装置的蒸汽消耗,装置能效水平得到提升,助力了乙二醇装置生产成本的降低。     

造气蒸汽自给节能技术在我厂的应用

<正> 我厂是一个由年产3000吨发展到2万吨台成氨的化肥企业.为了实现造气蒸汽自给,1988年自行设计丁一套造气吹风气潜热回收装置。该装置小时产3kg/cm~2的饱和蒸汽4.1吨,经过热到350℃左右,供造气炉制气用。我厂原三台     

耐硫变换装置低品位热量的合理利用

分析耐硫变换装置低品位热量回收利用现状,提出社区采暖水改用变换装置低品位工艺余热作加热热源及变换装置多余0.45MPa低压蒸汽合理回收利用方案。通过社区采暖水热源的更换,节约低压蒸汽10t/h;通过提高低压蒸汽压力、把低压蒸汽送往尿素装置、多余低压蒸汽反送动力事业部、改变预变条件等手段合理利用0.45MPa低压蒸汽,消除了0.45MPa低压蒸汽长期放空的现状,技术改造取得了很好的效果。